Полезное

Жидкостью, используемой в автоматической трансмиссии, выполняются самые разнообразные функции: передача крутящего момента в гидротрансформаторе от двигателя в коробку передач, обеспечение функционирования системы управления и контроля, работа фрикционных блоков, смазка и охлаждение трущихся деталей и т.п. Поэтому в автоматической коробке передач применяется специальное высококачественное минеральное масло, получаемое из нефти и смешанное с несколькими особыми добавками. Это масло называется смазочной гидравлической трансмиссионной жидкостью. Использование иных типов масел снижает эксплуатационные характеристики и зачастую приводит к отказу автоматической трансмиссии. Тип используемой трансмиссионной жидкости, как правило, указан на масляном щупе коробки передач или в сертификате качества автомобиля. Для обеспечения правильного функционирования коробки передач и ее долговечности необходимо поддерживать оптимальный уровень и обновлять жидкость по мере ее использования. Срок эксплуатации трансмиссионной жидкости указан на упаковке или в сертификате качества на саму жидкость. Однако опыт эксплуатации показывает, что средняя периодичность ее замены составляет около 15 000 километров. Это объясняется еще и тем, что подержанные автомобили сильно изношены и эксплуатируются в жестких условиях. Кроме того, часть жидкости остается в гидротрансформаторе, клапанной коробке, насосе и других полостях, поэтому можно сменить только половину используемого объема, т.е. происходит только обновление жидкости, а не замена. В большинстве автомобилей, оснащенных автоматической трансмиссией, используется жидкость типа Dexron , Dexron-II , Dexron-III . В настоящее время в автоматических коробках передач на автосредствах типа 4WD используется более новая модификация смазывающей жидкости - тип Т или T-II . Указанные типы трансмиссионной жидкости специально окрашены в разные цвета, тип Dexron - красный, а тип Т -- желтый. Этим подчеркивается, что смешивать их не рекомендуется. Необходимо также отметить, что в автомобилях, оснащенных автоматическими трансмиссиями, блок главной передачи и сама коробка передач могут быть разделены, и поэтому при замене масла оба отсека должны заполняться раздельно. В отсеке главной передачи используется обычное трансмиссионное масло SAE 85W/90 или отечественное ТАД 17 , периодичность его замены составляет 50 000 км пробега. Процесс замены трансмиссионной жидкости и оценка степени ее износа не совсем просты, но, могут быть выполнены самостоятельно. Конечно, можно ограничиться и общеизвестным, примитивным способом, который заключается только в выворачивании сливной пробки и возвращении ее на свое место после стекания жидкости, но мы настоятельно рекомендуем для замены трансмиссионной жидкости воспользоваться следующей технологией:1. Организовать свободный доступ к поддону коробки передач, загнав автомобиль на эстакаду или подняв домкратом (обеспечив, конечно, свою безопасность).2. Вывернуть сливную пробку и слить трансмиссионную жидкость.3. Завернуть сливную пробку на место и, не прилагая больших усилий, подтянуть ее.4. Вывернуть все болты, расположенные по периметру масляного поддона коробки передач, и аккуратно, чтобы не повредить прокладку, отделить поддон от корпуса коробки передач. Не сливая остатков жидкости, убрать его в сторону для анализа.5. Найти на нижней части поверхности клапанной коробки фильтр для трансмиссионной жидкости, снять его для промывки и анализа продуктов износа, накопившихся в нем. Сам фильтр представляет собой металлическую сетку, заключенную в стальной корпус.6. Провести анализ продуктов износа, находящихся в фильтре и поддоне. Продукты износа могут состоять из стальной, латунной и алюминиевой стружки, черных пластинчатых чешуек и крупной пластмассовой стружки. Алюминиевая и латунная стружка возникает в результате износа подшипников скольжения. При нормальной степени износа она появляется в виде серого налета на внутренней поверхности поддона, корпуса фильтра, магнитах и присутствует в трансмиссионной жидкости в виде очень мелкой взвеси. Стальная стружка возникает от износа стальных подшипников качения, валов, шестерен и т.п. В норме она может присутствовать только в очень мизерных количествах, как продукт, оставшийся еще со времени приработки узлов в коробке передач. Большее же ее количество свидетельствует об аварийном состоянии автомата. Наличие большого числа черных пластинчатых частиц говорит о начале процесса быстрого износа фрикционных дисков, по истечении некоторого времени неминуемо ведущего к поломке. Так же недопустимо наличие крупной пластмассовой стружки, которая возникает в связи с выходом из строя различных шестерен и подшипников скольжения, изготовленных из полимерных материалов. В процессе эксплуатации продукты износа забивают отверстия в сеточке фильтра и резко снижают поступление трансмиссионной жидкости, в результате трансмиссия обязательно выходит из строя.7. Промыть в керосине бензине или другой жидкости поддон и сеточку фильтра. Для удаления продуктов износа можно воспользоваться сжатым воздухом от компрессора или насоса. Ветошь в данном случае использовать не рекомендуется, так как она оставляет ворс на поверхности протираемых деталей. Смытый трансмиссионной жидкостью, он закупоривает фильтр. Если корпус поддона или фильтр искорежен, и пропускная способность по жидкости уменьшена, это также может привести к поломке автомата, поэтому нужно попытаться придать им первоначальное состояние или заменить. Очищенные магниты возвращаются в поддон коробки передач.8. Промытый фильтр трансмиссионной жидкости устанавливается на свое место и тщательно притягивается крепежными болтами.9. Подготовленный поддон вместе с магнитами и прокладкой нужно установить на штатное место. Если прокладка повреждена, то ее поверхность рекомендуется обработать герметиком. Усилие затяжки болтов не должно быть очень велико, так как это может привести к повреждению прокладки, и тогда течь жидкости неизбежна.10. Заливка трансмиссионной жидкости в коробку передач осуществляется через шахту щупа. Уровень должен соответствовать меткам, указанным на щупе. В момент замера двигатель автомобиля должен работать, а рычаг выбора режима движения необходимо установить в положение N , это объясняется тем, что в этом положении ко всем трущимся деталям подается смазка и заполняются все обвоздушенные полости коробки передач. Объем обновляемого масла колеблется в пределах от трех до пяти литров в зависимости от марки автомобиля.

Думая о настройке подвески, надо временно абстрагироваться от брендов и рекламных кампаний. Прежде всего надо решить, какой тип амортизаторов соответствует персональному концепту вашего драйва. Академические понятия функциональности амортизатора звучат весьма определенно - гасить вертикальные колебания. Кроме того, нельзя забывать и о влиянии амортизаторов на разгонную и тормозную динамику. Так, при разгоне автомобиль приседает назад, нагружая задние и разгружая передние колеса, снижая тем самым их сцепление с дорогой. При торможении наблюдается обратная картина. Основная нагрузка ложится на передние колеса, а задние лишь слегка притормаживают. И в той и в другой ситуации идеальным было бы состояние, при котором автомобиль сохранял бы свое нормальное горизонтальное положение. Примерно та же картина и при маневрировании, но здесь нагрузка смещается не по осям, а по сторонам автомобиля.Резюмируя, можно сказать, что главной задачей амортизаторов является удержание колеса в постоянном контакте с дорогой во избежание потери контроля над автомобилем. Для чего колесо должно как можно мягче и четче обогнуть препятствие и так же четко и быстро вернуться на дорогу, обеспечивая необходимое сцепление. Современные тенденции сводятся к тому, что, к примеру, пружины или рессоры лишь поддерживают вес автомобиля. Всю остальную работу берут на себя именно амортизаторы, как более точный инструмент. Вот почему так важен их правильный выбор.НюансыПри работе амортизатора необходимо предусмотреть множество различных вариантов и характеристик его функционирования. Ведь дорога имеет куда более сложное покрытие, чем в теории, да и автомобиль едет не всегда по прямой. Нюансов очень много. К примеру, несколько последовательных кочек заставляют его работать прерывисто: не успев толком распрямиться, амортизатор снова должен работать на сжатие. Нужно обеспечить и комфортное обрабатывание мелких неровностей, а на крупных избежать полного сжатия амортизатора, грозящего его пробоем. Здесь, как нигде более, важен компромисс - оптимальный баланс между комфортностью и точной управляемостью.Следующая большая проблема - теплообразование. И чем выше вязкость жидкости или меньше перепускные отверстия поршня, тем выше жесткость амортизатора и больше выделяется температуры при его работе. Отвод тепла - очень важная задача. Но и минусовая температура доставляет немало проблем. При большом минусе масло, находящееся внутри амортизатора, может загустеть, что сделает амортизатор более жестким. Характеристики могут меняться до нескольких десятков процентов. В данном случае все решает правильный подбор масла.Далее вопрос - аэрация. Поскольку в современных амортизаторах наряду с маслом присутствует и некий газ, они могут смешиваться в процессе работы, и масло превращается в пену. А поскольку пена, в отличие от масла, может быть сжата, это резко снижает эффективность демпфирования.Не менее важный вопрос - расположение амортизаторов. Наиболее выгодное, с точки зрения работы, место - как можно ближе к колесу, точно перпендикулярно плоскости подвески. Установка амортизатора под углом (как это часто бывает) снижает его демпфирующую эффективность (отклонение от перпендикуляра подвески +/- 50 О - эффективность амортизатора 68%). Все вышесказанное возводит амортизаторы с позиции банального (с точки зрения простого обывателя) автомобильного узла в сложнейшую и многогранную науку. И как в любой другой области, здесь также существуют различные конструкторские и компоновочные решения поставленных задач. По своей конструкции амортизаторы можно разделить на несколько основных типов. По архитектуре их принято делить на одно- и двухтрубные. По наполнению: жидкостные (гидравлические) и газовые (с гидравлическим газовым подпором). Существуют и чисто газовые амортизаторы, в которых используется очень высокое давление газа (порядка 60 атм), но они не столь распространены.ГидравликаГидравлические двухтрубные амортизаторы - некогда самый распространенный и дешевый тип демпфирующих стоек. Они довольно просты по конструкции и не столь требовательны к качеству изготовления. Состоит такой амортизатор из двух трубок: рабочей колбы, где и находится поршень, и внешнего корпуса, предназначенного для хранения избыточного масла. Поршень перемещается во внутренней колбе, пропуская масло через собственные каналы и выдавливая часть масла через клапан, находящийся снизу колбы. Этот клапан иногда называют клапаном сжатия, поскольку зачастую он отвечает за перетекание масла именно в данном такте. Эта часть жидкости просачивается в полость между колбой и внешним корпусом, где сжимает воздух, находящийся при атмосферном давлении в верхней части амортизатора. При движении назад задействуются клапана самого поршня, регулируя усилие на отбой.Длительное время именно такая конструкция превалировала на рынке амортизаторов. Но годы эксплуатации выявили ряд ее недостатков. Основным минусом является вышеупомянутая аэрация. Особенно при интенсивной работе такого амортизатора. Замена воздуха азотом (азот, будучи инертным газом, не давал деталям амортизатора корродировать, в отличие от воздуха) несколько улучшила его работу, но не решила проблему полностью. Кроме того, такие амортизаторы, имея фактически двойной корпус, хуже охлаждаются, что также отрицательно сказывается на их работе. С другой стороны, если делать их большего диаметра, удается повысить демпфирующие характеристики, одновременно снижая рабочее давление и, как следствие, температуру.Гидравлика + газТакие гидропневматические амортизаторы имеют схожую конструкцию и принцип действия с обычными гидравлическими двухтрубными стойками. Основное отличие в том, что вместо воздуха под атмосферным давлением находится инертный газ (чаще азот) под некоторым давлением (от 4 до 20 атм и более, в зависимости от назначения). Это и есть так называемый газовый подпор. Значение давления газа может быть различным для разных условий эксплуатации автомобиля. Кстати, чем больше диаметр патрона, тем меньшее необходимо давление газового подпора. Оно может различаться также для передних и задних амортизаторов.Чем же помогает газовый подпор? Прежде всего - пресловутая аэрация. Будучи под давлением, газ не смешивается с маслом столь сильно, как в предыдущем случае, улучшая работу амортизатора. Но полностью данная проблема не решена и здесь. Кроме снижения аэрации масла, газовый подпор способствует поддержанию автомобиля, выполняя роль дополнительного демпфера. То есть, даже если пружины уже сжались бы, газовый заряд в амортизаторе удерживает правильное положение автомобиля, что положительно влияет на его управляемость. Такой конструктивный подход позволяет инженерам более гибко подходить к настройкам работы амортизатора, делая его более универсальным, чем обычные гидравлические.Общая проблема всех двухтрубных амортизаторов - невозможность установки вверх ногами. Этому мешает наполняющий их газ.Одна трубаТакие амортизаторы, как следует из названия, имеют лишь одну колбу, которая является и рабочим цилиндром, и корпусом одновременно. Работают они так же, как и двухтрубные, но в данной конструкции газ находится в том же цилиндре и отделен от масла особым плавающим поршнем (так называемая схема De Carbon). Газ (чаще азот) находится в своей камере, отделенной от масла, под высоким давлением (20-30 атм).Однотрубные амортизаторы не имеют нижнего клапана сжатия, как двухтрубные. Это означает, что всю работу по управлению сопротивлением и при сжатии, и при отбое берет на себя поршень. В этой связи, несмотря на кажущуюся простоту этого узла, подбор его конструкции, размера, формы и количества отверстий является весьма сложной задачей. В целом такие амортизаторы имеют высокие рабочие характеристики. Они еще точнее держат автомобиль, способствуя лучшей управляемости. Кроме того, они эффективнее охлаждаются, поскольку воздухом обдувается непосредственно рабочий цилиндр. Плюс к этому в тех же габаритах, что и двухтрубные амортизаторы, внутренний диаметр рабочей колбы будет больше, равно как и диаметр поршня. Это означает больший объем масла, более стабильные характеристики и, опять же, лучшая теплоотдача.Но есть и минусы. В отличие от своих двухтрубных коллег, однотрубные более уязвимы от внешних повреждений. Замятая колба однозначно приводит к замене стойки, тогда как двухтрубные имеют своего рода страховку, или, если можно так назвать, щит в виде внешнего цилиндра. К минусам можно отнести также высокую чувствительность однотрубных амортизаторов к температуре. Чем она выше, тем выше давление газового подпора и жестче работает амортизатор. С другой стороны, однотрубные стойки можно устанавливать как угодно, поскольку газ плотно отделен от масла плавающим поршнем. Кстати, именно это обстоятельство позволяет автопроизводителям, устанавливая такой амортизатор штоком вниз, снижать неподрессоренные массы.Здесь же нужно сказать и о том, что часто можно встретить амортизаторы с надетой на них пружиной. Этот вариант конструкции не относится исключительно к однотрубным стойкам. Просто так добавляется дополнительный упругий элемент, а порой он и вовсе заменяет основную пружину. Такие конструкции часто имеют возможность регулировки клиренса автомобиля. Подкручивая особую винтовую гайку на корпусе амортизатора, поддерживающую пружину снизу, можно поднять или опустить автомобиль, соответственно поджав либо отпустив пружину.Своего рода эволюцией однотрубных амортизаторов являются однотрубники с выносной компенсационной камерой. В них камера с газовым подпором вынесена за пределы самого амортизатора в отдельный резервуар. Такая конструкция позволяет, не увеличивая размеры самого амортизатора, увеличить объем и газа, и масла, что серьезно влияет на температурный баланс (они более эффективно охлаждаются) и стабильность характеристик. Плюс к этому имеют больший рабочий ход. Но еще больший эффект от выносной камеры в том, что на пути масла, перетекающего из основного рабочего цилиндра в допкамеру, можно установить систему клапанов, которые будут играть роль клапана сжатия, как в двухтрубной конструкции. Отделив друг от друга клапана, работающие на сжатие и отбой, можно заложить много диапазонов регулировки. Можно менять жесткость работы амортизатора для различных скоростей движения поршня, например малую, среднюю и большую. И позиций таких регулировок может быть 10 и более. Порой можно встретить и весьма экстравагантную систему с набором перепускных клапанов. Кроме большого внешнего резервуара, амортизатор облеплен несколькими трубками, на концах которых находятся регулировочные головки под гаечный ключ или отвертку. По этим трубкам масло перепускается из над- и подпоршневых камер друг в друга. Регулируя эти перепускные каналы, можно получить нужные характеристики работы амортизатора на определенных режимах или, если быть точным, положениях поршня. То есть такие амортизаторы чувствительны не только к скорости перемещения поршня, но и к его позиции внутри колбы. Кроме этого, наличие большего числа трубок, по которым проходит масло, способствует лучшему его охлаждению.Hi-TechКроме примеров борьбы с явлением аэрации, были и другие варианты совершенствования конструкции таких амортизаторов. Так, например, компания Monroe, используя особые заостренные бороздки на стенках рабочей колбы, добивалась точной настройки характеристик амортизатора как для спокойной, так и для активной езды.Нужно отметить и примеры регулируемых амортизаторов, построенных по двухтрубной газонаполненной схеме. Стандартные амортизаторы также обладают возможностью регулировки, но для этого их необходимо разбирать.А есть варианты конструкций, предлагающие внешнюю регулировку жесткости. Так, фирма Koni применяет особый регулировочный штырь, проходящий через шток. Загнутый конец этого штыря, поворачивая особую эксцентриковую шайбу, создает дополнительную нагрузку на нижние пластины, позволяя настроить усилия хода отбоя. Ряд фирм осуществляют регулировку жесткости работы амортизатора схожим образом, но с использованием системы перепускных каналов в штоке, отвечающих за протекание масла, минуя дроссель.Интересный вариант регулировки жесткости предлагает фирма Kayaba. На ее амортизаторах серии AGX используется клапан, расположенный сбоку амортизатора в нижней части стойки, также регулирующий перепускание масла в обход поршня. У конструкций с выносными резервуарами возможностей настройки, как было сказано выше, куда больше, но все это механические системы, требующие остановки и ручной корректировки. Такой вариант мало подходит к современным серийным автомобилям, производители которых стремятся создать водителю и пассажирам максимальный комфорт и удобства. Для этих целей разрабатываются новые варианты амортизаторов, имеющих автоматические регулировки жесткости. Первые такие устройства представляли собой сложнейшие гидравлические системы, работающие под высоким давлением и регулирующие характеристики работы амортизаторов посредством изменения давления масла в рабочем цилиндре.В настоящее время им на смену пришли иные устройства, позволяющие изменять характеристики работы амортизаторов посредством электрических клапанов, причем как в ручном, так и в автоматическом режиме. В качестве примера можно привести систему CDC (Continuous Damping Control - непрерывный контроль демпфирования) фирмы ZF, использованную на автомобиле Opel Astra. Здесь применена схема обычного двухтрубного амортизатора с газовым подпором. Регулировка усилия на сжатие и отбой осуществляется посредством двух электромагнитных клапанов, установленных сбоку в нижней части амортизатора и внутри самого поршня. Процессорное управление отслеживает множество параметров (скорость, вертикальное ускорение каждого колеса, угол поворота руля и т. д.) и регулирует жесткость по каждому из амортизаторов в отдельности.Есть и куда более изящная разработка, имеющая весьма радужные перспективы. В прошлом году компания General Motors представила магнитные амортизаторы на моделях Cadillac Seville и Chevrolet Corvette. Совместно с корпорацией Delphi была разработана система MRC (Magnetic Ride Control - магнитный контроль перемещения). В данной системе отсутствуют привычные способы регулировки усилия. Всю работу берет на себя магнито-реологическая жидкость. Эта жидкость работает как и в обычных амортизаторах, но при этом под воздействием электромагнитного поля, генерируемого специальными электромагнитными катушками, она способна менять свою вязкость. Причем менять с частотой 1000 раз/сек, и регулировка происходит фактически мгновенно. Реакция системы занимает всего одну миллисекунду. Нет ни двигателей, ни соленоидов, ни каких бы то ни было сложных клапанных систем. Такой магнитный амортизатор проще своих классических коллег, но, к сожалению, пока не дешевле. Виной тому все еще высокая стоимость устойчивых к расслоению магнито-реологических жидкостей с достаточно широким температурным диапазоном работы. Но очень похоже, что будущее за подобной схемой.Уж очень много преимуществ. Упрощаются сам амортизатор и подвеска. Исключается необходимость в стабилизаторах поперечной устойчивости. Потрясающие возможности контроля жесткости подвески. Много плюсов.

Однако, как ни странно, дисковые тормоза отнюдь не новое изобретение. Первое упоминание о дисковом тормозе датируется началом прошлого века. В 1902 г. в Англии доктор Ф. В. Ланчестер запатентовал проект дискового тормоза. Эти тормоза устанавливались в одноименном автомобиле Lan-chester с 1906 по 1914 г. Однако по причине низкой, в сравнении с барабанными, эффективности этих первых дисковых тормозов о них на время забыли. Надо сказать, что первые автомобили имели один тормоз на заднюю ось. В качестве примера можно упомянуть легендарный Ford T. Отдельные тормоза на каждое колесо появились только в 20-х годах прошлого столетия. Дисковые же тормоза вернулись лишь во время Второй мировой войны и использовались в авиации, в конструкции посадочного шасси. В 1952 г. дисковые тормоза стали применять на спортивных автомобилях и лишь 4 года спустя - в серийных машинах. Так, в 1958 г. первые диски появились на серийном Citroёn DS19. В США долгое время производители устанавливали дисковые тормоза на престижные и дорогие автомобили, и только в конце 60-х такие тормоза стали появляться на автомобилях более низкого класса.Диски и барабаныБарабанные тормоза и сейчас часто встречаются на автомобилях. Как и дисковые, они имеют ряд достоинств и недостатков, которые зачастую определяют область их применения. Барабаны по-прежнему дешевле и проще в производстве. Их часто устанавливают на заднюю ось (вспомните ВАЗы), а на Западе задние дисковые тормоза до сих пор на ряде машин остаются лишь опцией. Барабаны имели преимущество перед ранними дисковыми тормозами еще и потому, что конструктивно обладают эффектом механического самоусиления. Благодаря тому, что нижние части колодок связаны друг с другом, трение о барабан передней колодки усиливает прижатие к нему задней колодки. Этот эффект способствует многократному увеличению тормозного усилия, передаваемого водителем, и быстро повышает тормозящее действие при усилении давления на педаль. Простота, дешевизна и низкие требования к системам управления тормозами в наш стремительный век сводятся на нет одним очень важным обстоятельством.Поскольку, как многим должно быть известно, при торможении кинетическая энергия посредством трения тормозных колодок о барабан (или диск) преобразуется в тепловую энергию (т. е. тормоза нагреваются), необходимо эффективно это тепло рассеивать. И вот тут барабанные тормоза проигрывают дисковым, поскольку рассеивают тепло не слишком хорошо. Это происходит потому, что фрикционные накладки находятся внутри барабана. Такой серьезный недостаток приводит к целой цепи проблем. Чрезмерный нагрев может вызвать деформацию барабана. Это, в свою очередь, приводит к тому, что тормозные накладки прилегают к нему неравномерно. Все это снижает тормозящее действие (особенно при частом оттормаживании). Вот почему на скоростных машинах барабанные тормоза даже сзади уже не встретить. Применение оребренных алюминиевых или недеформируемых усиленных стандартных барабанов, использование более широких и длинных накладок позволяют несколько снизить эти проблемы, но тогда уходят все достоинства барабанных тормозов: низкая цена, простота изготовления и т. п., а результат не так уж сильно заметен.К повальному внедрению дисковых тормозов привело увеличение скоростных возможностей автомобилей. Сначала такие тормоза заняли свое место в передних колесах, что обусловлено большими нагрузками на передней оси, возникающими при торможении. А теперь и сзади их можно встретить все чаще. Дисковые тормоза рассеивают тепло намного лучше, чем барабанные. И сам диск, и крепежная скоба для крепления тормозных механизмов, и тормозные колодки открыты для доступа воздуха. Свободный обдув тормозов практически исключает снижение тормозящего действия. Но вот диски, как правило, не имеют эффекта самоусиления, как барабанные тормоза, что налагает повышенные требования к усилителю тормозов. В качестве минусов можно также упомянуть несколько более высокую стоимость производства и более быстрый износ фрикционных накладок из-за большего давления при торможении. В качестве одного из основных достоинств дисковых тормозов можно упомянуть их меньший вес в сравнении с барабанными, а это одна из главных составляющих неподрессоренных масс, борьба за снижение которых ведется производителями по всем фронтам.Были даже не совсем обычные решения. Так, на автомобиле Jaguar E-type конструкторы переместили тормоза из задних колес к дифференциалу, и тем самым их вес вошел в состав подрессоренных масс, снизив неподрессоренные. Однако стоит сразу оговориться, что вес тормозного диска не менее важен для его качественной работы, чем диаметр и конструкция. И связано это с такими серьезными характеристиками, как теплоемкость, теплоотдача и т. п.Но есть еще один интересный аспект влияния веса тормозов на управляемость транспортного средства. И хотя он имеет отношение больше к мототехнике, чем к автомобилям, о нем стоит упомянуть. Существует так называемый гироскопический эффект. Он заключается в том, что чем больше масса вращающегося тела, тем сложнее ее вывести из равновесия. Для мотоцикла, например, это означает следующее: более легкое переднее колесо значительно легче слушается руля, чем тяжелое, и не требует больших усилий для совершения маневра. Особенно это касается маневрирования на высоких скоростях. При больших нагрузках любое дополнительное препятствие может быстро вымотать водителя.SandwichБорьба за снижение неподрессоренных масс и улучшение отвода тепла привела конструкторов к созданию так называемых вентилируемых дисков. Они представляют собой своеобразный сэндвич из двух дисков, между которыми проделаны специальные отверстия, формирующие своеобразные лопасти, наподобие турбины. Благодаря этим лопастям и каналам тепло отводится более эффективно, а вес диска снижается. Но порой этого недостаточно.Я забыл упомянуть еще один важный аспект влияния тепла на работу тормозов. При высоких нагрузках тормозные диски могут нагреваться до очень высоких температур, и если это тепло передастся ступице - жди беды. Скорый выход из строя этого узла очень вероятен. Тут производители тормозных систем идут на различные технические ухищрения. Так, например, многие фирмы предлагают разборные тормозные диски. Они представляют собой непосредственно рабочий диск в виде бублика, скрепленный болтовым соединением со средней частью, которая уже и крепится на ступицу.Также часто можно встретить тормозные диски с перфорацией и канавками (шлицами). Проделанные по всей рабочей плоскости диска сквозные отверстия снижают вес диска, способствуют более эффективному снижению его температуры при работе, удаляют газы, образующиеся при трении колодок о диск. Кстати, эти рабочие газы могут создавать подобие воздушной подушки и снижать эффективность тормозов. Так что их отвод крайне важен, особенно в тормозах, работающих под большой нагрузкой. Перфорация предупреждает и коробление тормозного диска. Канавки совместно с отверстиями способствуют удалению воды, грязи, пыли и пр., что снижает риск поцарапать тормозной диск. Отвод газов также в их юрисдикции. И канавки, и перфорация увеличивают дополнительную тормозную силу и уменьшают износ.Указав все эти достоинства канавок, нельзя не сказать и о том, зачем они изначально были разработаны. Опять же, автоспорт с его повышенными нагрузками на тормоза потребовал эффективной очистки тормозных колодок. Дело в том, что при работе на больших нагрузках тормозные колодки очень быстро покрываются тонким слоем нагара - выгоревшего и отработанного фрикционного материала. Если его не снять принудительно, колодка превращается в скользкую лыжу. Канавки, шлицы практически срезают этот отработанный слой, обновляя колодку. Это позволяет поддерживать работоспособность колодок на протяжении всей гонки. Учитывая все вышесказанное, можно считать, что для обычных городских автомобилей тормозные диски со шлицами, конечно, являются предметом гордости владельца, но одновременно причиной более частой смены тормозных колодок. Водителям, которые все равно решили обзавестись такими тормозными дисками, необходимо знать еще вот что. Шлицы могут быть как направленными, так и ненаправленными. Первые требуют правильной установки (левые и правые диски) и продаются обычно парами. Ненаправленные могут быть установлены на любую сторону.Если вернуться к сэндвичам, то стоит упомянуть об интересной разработке австралийских инженеров. Компания DBA запатентовала передовую технологию системы вентиляции тормозного диска (австралийский патент № 742353). Назвали такие диски Kangaroo Paw, или Лапа Кенгуру. Название обусловлено не столько тем, что компания австралийская, сколько тем, что в разрезе перемычки между двумя половинками диска напоминают след кенгуру. Благодаря тому, что 144 столбика имеют особую форму и расположены в определенном порядке между двумя сторонами тормозного диска, создается эффект ротора. Вращение диска приводит к образованию аэродинамической турбулентности воздуха внутри диска, увеличивая его скорость. Это приводит к тому, что горячий воздух буквально выталкивается из внутридискового пространства, способствуя более интенсивному его охлаждению. Такая архитектура тормозного диска делает его более прочным и стабильным при общем снижении массы. Эту разработку можно по праву считать серьезным прорывом в дизайне тормозных дисков. Цена таких дисков начинается от $200 за 1 штуку. То есть комплект на передок будет стоить уже $400. Сможет ли кто-то из владельцев Жигулей позволить себе такую роскошь, думаю - да. Но, как удалось выяснить в московском представительстве австралийской компании, планов поставки на наш рынок таких тормозных дисков для отечественных автомобилей пока нет, только иномарки.Еще более удивительное решение предложила американская компания Delphi. Ее инженеры модернизировали весь дисковый тормозной механизм. Предложена оригинальная идея двухдискового тормоза для передних колес автомобиля, получившего незатейливое название Twin Disk. Здесь для торможения используются не две, а три тормозные колодки. К обычной паре прибавляется средняя колодка, расположенная между двух плавающих дисков, не связанных друг с другом перегородками. Благодаря такой компоновке гидравлический поршень переносит свое усилие не на две плоскости тормозного диска, как обычно, а сразу на четыре. Тем самым эффективность тормозов, динамика торможения увеличивается в 1,7 раза по сравнению с обычными дисковыми тормозами. Усилие на педаль снижается практически вдвое. А кроме того, вентиляция таких дисков значительно лучше, они меньше нагреваются, а стало быть, дольше живут. Все бы хорошо, но компания Delphi планирует начать серийное производство Twin Disk лишь в 2006 году.МатериаловедениеОт конструкции к материалам. Здесь также можно встретить множество различных подходов. Наиболее часто можно встретить тормозные барабаны и диски из чугуна. Мотоциклетные тормозные диски изготавливают из нержавеющей стали, дабы защитить их от коррозии. Но чугун все же обладает лучшими фрикционными качествами. Рост скоростей и, как следствие, увеличение требований к тормозам приводят к появлению новых материалов для создания тормозных дисков.Так, в мире автоспорта используются диски на основе углеволокна (carbon fiber composite). Такие тормоза значительно легче своих чугунных собратьев и работают очень эффективно (иначе их не стали бы использовать в спорте). Однако карбоновые тормоза работают лишь при очень высоких температурах. То, что для обычных стальных или чугунных дисков может считаться экстремально высокой температурой, для карбоновых дисков - нормальное рабочее состояние. То есть на обычных автомобилях в обычных условиях эксплуатации такие тормоза просто не будут работать - не успеют разогреться. По этой причине применение углепластиковых композитов в тормозах ограничивается болидами Формула-1 и автомобилями, участвующими в других подобных гонках. Да и цена подобных изделий не маленькая.Российская авиакосмическая промышленность предложила миру несколько иную технологию. На ее основе созданы тормозные диски из силициума, то есть кремния (Si - silesium, кремний). Такие диски использует, в частности, Ducati на своих мотоциклах. Кремниевые тормозные диски сочетают коэффициент трения чугуна и легкость углепластика. По подобной схеме производит диски для мотоциклов компания SICOM. Их диски из композита кремний-карбид-углерод по твердости сравнимы с алмазом и способны работать при температурах до +1400 С (температура плавления чугуна - около 1200 С, а чистого железа - более 1500 С). Понятно, почему такие тормозные диски практически незаменимы для авто- и мотоспорта. А если учесть, что их вес почти в 4 раза меньше обычного стального? Вот где снижение неподрессоренных масс и уменьшение гироскопического эффекта.КолодкиТормозные колодки - наиболее важный элемент тормозной системы. Именно от них зависит эффективность работы тормозов. Хорошие, правильные колодки будут не только долго и надежно выполнять свои функции, но и сохранят тормозной диск или барабан целым и невредимым долгие годы. Наоборот, плохие, некачественные колодки могут испортить тормозной диск, проделав в нем глубокие канавы, и т. д. При этом стоимость колодок ниже, чем у диска. Очень яркий пример поговорки Скупой платит дважды. Тормозные колодки бывают разными. Причем речь идет не о конструкции и дизайне, а в первую очередь о материале фрикционных накладок, которые собственно и осуществляют торможение. Фрикционных смесей на сегодня существует превеликое множество. У каждой фирмы своя рецептура и свои ингредиенты. В состав смеси могут входить 15 и более различных компонентов. Их пропорции четко выдержаны. Любое изменение доли того или иного компонента может существенно изменить свойства будущих тормозных накладок, вплоть до их полной неработоспособности. Основа фрикционной смеси - армирующий компонент. Именно от него зависит прочность, термостойкость и стабильность тормозных свойств изделия. В последние годы сложились устойчивые виды фрикционных изделий, получивших свое название, именно основываясь на их армирующем компоненте. Выделяются асбестовые, безасбестовые и органические (на основе органических волокон) компоненты.Первые, как видно из названия, в качестве армирующего элемента используют асбест. Вредность этого материала для человека уже стала притчей во языцех. Во многих руководствах по ремонту и обслуживанию автомобилей говорится, что менять асбестосодержащие тормозные колодки и даже снимать колеса (если у вас такие тормоза) необходимо предельно осторожно, заблаговременно позаботившись о защите органов дыхания и зрения. Безасбестовые представляют собой фрикционный материал, в котором роль армирующего компонента выполняют иные составляющие. Это может быть стальная вата, медная, латунная стружка, различные полимерные композиции и т. д.Самые современные на данный момент фрикционные материалы выполняют на основе органических волокон. У таких колодок наилучшие тормозные свойства. Недаром именно они устанавливаются на современные болиды Формула-1, где нагрузки на тормоза (по меркам городских автомобилей) просто запредельные. Ведь им приходится за считанные секунды или даже доли секунды снижать скорость машины с 300 до 60 км/ч. К сожалению, как и любых высокотехнологичных и наукоемких изделий, стоимость таких колодок доступна лишь таким денежным видам автоспорта. Однако ряд фирм (в том числе и бывшего СССР) ведут постоянные исследования в данном направлении, дабы снизить себестоимость подобных материалов. Создаются многокомпонентные фрикционные смеси, приближающиеся по своим характеристикам к органическим, но при этом не столь дорогие. И еще раз вспомним о тепле. Колодки также должны охлаждаться, но, в отличие от дисков, они как раз должны не пропускать тепло через себя. Нагреваясь сами, они обязательно начнут греть рабочие тормозные цилиндры, а они, в свою очередь, тормозную жидкость, и если она закипит, тормоза перестанут работать, со всеми вытекающими последствиями. Вот почему столь важно обеспечить тепловой барьер между фрикционными накладками и металлической основой тормозной колодки.ABS, BA и пр.Говоря о тормозах, нельзя не сказать о системах, с ними связанных. ABS - первое, что вспомнит любой автомобилист, если его спросить о тормозной системе современных автомобилей. Гениальное по своей сути решение, спасающее очень много жизней и немало автомобилей. Система ABS работает по принципу пульсирующего торможения. В чем это заключается? К примеру, при проезде по заснеженному участку дороги неожиданное препятствие вынуждает водителя затормозить. Дорога скользкая, и обычно при резком оттормаживании на таком покрытии колеса, не имея надежного сцепления, блокируются тормозными колодками и превращаются в лыжи. ABS не позволяет этому случиться. Специальные датчики, расположенные в каждом колесе, постоянно следят за тем, вращается колесо или нет. Если при торможении одно или несколько колес вдруг полностью перестают вращаться, система автоматически приотпускает тормозные колодки, колесо проворачивается и вновь подтормаживается. Такая пульсирующая подача тормозного усилия исключает блокировку колес. Следовательно, автомобиль не испытывает заносов и становится более управляемым.Другая система - BA - Brake Assist, или Помощник Тормозов. Эта система позволяет в нужное время, при экстренном торможении как бы повысить усилие, прикладываемое водителем на педаль тормоза, увеличив давление тормозной жидкости, подаваемое на рабочие тормозные цилиндры суппортов. Тем самым увеличивается прижимная сила колодок к диску, и торможение становится более эффективным.БудущееО будущем тормозов нет смысла много распространяться. О каких тормозах может идти речь? Ведь если верить голливудским режиссерам, автомобили в будущем будут летать по воздуху. А вот в ближайшие несколько лет может появиться несколько интересных идей и инноваций. Так, например, производители могут вновь рассмотреть вариант установки тормозных дисков непосредственно на обод колеса. Такой проект уже имел место в 1963 г. на автомобиле компании Porsche. На мой взгляд, наибольший эффект от этого могут получить конструкторы мототехники.А вот автомобильный мир, вероятно, ждет переход на рекуперативное торможение. Всеобщее увлечение автопроизводителей топливными ячейками все больше приближает тот день, когда на наших дорогах станут появляться автомобили на электрической тяге. Уже существующие прототипы обладают возможностью рекуперировать (т. е. воспроизводить) электроэнергию при торможении автомобиля. Вряд ли это полностью исключит тормоза как таковые, но при таком подходе срок их жизни будет значительно больше, чем у существующих машин. Ну а совсем близкое будущее обязательно принесет новые, порой экзотические материалы. Будет снижаться вес тормозов, повышаться их выносливость, увеличиваться работоспособность. Главное ясно: современный автомобильный мир - быстр, стремителен и опасен, а без тормозов - смертелен.

Начнем с самой распространенной причины скрипа - плохой материал колодок. Возможно, что купленные новые колодки являются некачественными или подделкой, тогда они будут скрипеть. В этом случае желательна замена таких колодок на новые фирменные, ведь плохие колодки могут повредить тормозной диск, что в итоге приведет к полной замене, как тормозных колодок, так и тормозного диска. Но не все колодки что скрипят являются плохими, ведь может случить так, что они просто несовместимы с вашими тормозными дисками. Некоторые производители для улучшения эксплуатационных качеств своей продукции используют различные компоненты при изготовлении колодок. Но эти компоненты могут оказаться несовместимыми с материалом тормозных дисков. Особенно эта тенденция наблюдалась во времена дефицита запчастей для иномарок. Тогда предприимчивые автовладельцы, чтобы не заказывать дорогие тормозные колодки из-за границы, перерабатывали идентичные русские колодки. В итоге, срок службы таких колодок колебался от недели до двух, а эффективность тормозов была низкая. Но и на сегодняшний день, в автомагазинах можно найти недоброкачественные колодки неизвестного происхождения. Не следует экономить на тормозах, ведь в итоге вы можете потерять больше.Также скрип колодок может происходить при приработке новых тормозных колодок. Т.е. если вы поставили новые колодки и они начали скрипеть, то следует подождать день-два, возможно скрип пройдет. Это происходит потому, что наверху колодки есть определенный слой с примесью, который вызывает противный звук, но при его истирании должен исчезнуть. Для быстрого его удаления, можно сделать пару-тройку раз интенсивных торможений. Т.е. нужно разогнать до 100 км/ч и резко затормозить. Следует это повторять несколько раз. В итоге тормозные колодки должны разогреться до максимальной температуры, отчего могут выгореть лишние примеси. Но не всегда это помогает. Если после определенного пробега, колодки все-таки продолжают скрипеть и свистеть, то необходима их замена. Скрип в тормозах может также возникать из-за попадания внутрь воды или их загрязнения. В этом случае стоит либо их прочистить, либо подождать пару дней, скрип колодок должен пройти. Также были замечены случаи проявления скрипа колодок при отрицательной температуре воздуха.Есть еще одна причина противного скрипа колодок. Суть в том, что на колодках есть индикатор износа, который выполнен в виде металлической пластины. При чрезмерном износе такой колодки с индикатором износа, данная пластина соприкасается с тормозным диском, в результате чего появляется визг или скрип. Это сигнализирует о немедленной замене колодок. Но данный скрип может проявиться и на новых колодках с индикатором износа. Это может происходить из-за некачественного крепления пластины, в результате чего она будет преждевременно соприкасаться с диском и издавать неприятный звук.Следует отметить, что появление скрипа колодок всегда неприятно. Это вызывает дискомфорт и неприязнь, но в большинстве случаев это не очень опасно. Чтобы найти причину данного явления, нужно для начала полностью осмотреть тормоза на наличии посторонних предметов, которые могли туда попасть. Также следует проверить износ колодок, состояние тормозных поршней, индикаторов износа, направляющих и т.д. Возможна полная очистка, а также сборка-разборка может избавить вас от неприятного скрипа колодок. Но помните, что причин свиста и скрипа колодок может быть великое множество: от попавшего в тормоза мелкого камешка до неисправности тормозных цилиндров.

Самая простая акустика рассчитана на так называемый звуковой фон в автомобиле. И вправду, если вы слушаете новости по радио, зачем лишние траты? Вполне возможно, хватит даже самых простых широкополосных динамиков. Их диапазон воспроизведения частот не подарит ни глубокого баса, ни поистине высоких частот, но у не слишком требовательных к музыке все это явного отвращения не вызовет. Кстати, в большинстве машин такие динамики могут быть установлены уже на заводе.Если двигаться вверх по ценовому диапазону, то следующая акустика - коаксиальная акустика. В конструкции таких динамиков на самом деле несколько! Диапазон воспроизведения разбивается на области - каждую подчиняют своему собственному динамику. В качестве разделителей электрического сигнала применяют специальные фильтры (кроссоверы), а уж дальше - каждому динамику свое. У более серьезных моделей кроссовер может быть в отдельном корпусе, а на моделях попроще иногда вообще обходятся конденсатором (самый простой фильтр) на корпусе динамика. Правильно подобранные компоненты фильтра играют немалую роль в звучании акустики в целом. Преимущество коаксиального динамика перед широкополосным - в большем охвате полосы воспроизводимых частот. Основное местожительство коаксиальной акустики - все те же штатные места, но наиболее дорогих представителей этой породы можно встретить и в серьезных проектах - с изготовлением подиумов и прочими хитростями.Следующая вариация на тему акустики - компонентная акустика, наиболее распространенная среди неравнодушных к звуку автолюбителей. Диапазон воспроизведения - так же как и у коаксиалов - разбивается на несколько частей. Здесь все те же кроссоверы, но динамики при этом выполнены не в единой конструкции, а по отдельности - компонентами, которые уже не мешают друг другу (например, высокочастотники не стоят на пути распространения волн низкочастотниками). Но у такого решения есть и минус: коаксиал играет из одной точки, а компонентная акустика - так, как ее установят. Отсюда вывод: динамики должны находиться по возможности ближе друг к другу и особенно это актуально для средне- и высокочастотников в трехполосной системе. Немалую роль в формировании звуковой сцены берет на себя высокочастотный динамик. Благодаря небольшим размерам его положение варьировать несложно, и если оно удачно, будет казаться, что вся акустика расположена вверху. Знаете ли, слушать музыку из-под ног не очень здоровоРАЗМЕР ИМЕЕТ ЗНАЧЕНИЕ?Чтобы воспроизводить более низкие частоты (глубокий бас), понадобятся динамики с большой площадью диффузора. Такая зависимость чем-то напоминает хорошо известное: мощность двигателя автомобиля в ряде случаев пропорциональна рабочему объему. Таким образом, для воспроизведения баса установка вперед 16-17-сантиметровых динамиков будет предпочтительнее, чем младших братьев. Правда, для звучания в области самых низких слышимых частот и их окажется недостаточно, не говоря про варианты 13 и 10 см. Выход - установка сабвуфера (он будет отлично дополнять область воспроизведения самых низов), но это на порядок увеличит стоимость системы!Практически любой динамик, работающий в области средних и низких частот, подразумевает и конкретное акустическое оформление, грубо говоря - ящик. Ситуация в чем-то схожа с пружинами и амортизаторами в автомобиле: роль последних в данном случае принимает на себя объем ящика. К примеру, динамики размером 6х9 дюймов неплохо справляются с басом - желание воткнуть их в переднюю дверь вполне разумно. Но тут вас подстерегает как раз та самая неприятность с объемом, на который они играют. Овалы обычно вставляют в заднюю полку, а это - работа на объем багажника. В данном случае его можно считать бесконечно большим (это уже сотни литров), а вот дверь значительно меньше (чуть ли не в 10 раз) - это уже ящик. Так что, если необходимого баса не окажется, удивляться особо нечему. Динамики же типоразмера 10, 13, 16 см и т.п. в большинстве своем рассчитаны именно на объем, эквивалентный двери или даже более маленький. Но наряду с общими тенденциями бывают исключения. Рекомендации по объему зачастую можно найти либо на коробке, либо высчитать по параметрам Тиля-Смола.Основное местожительство динамиков типоразмера 6х9 дюймов - задняя полка автомобиля. Но - важный момент: в большинстве случаев эта полка не обладает необходимой жесткостью. Требуется дополнительно усилить ее или заменить иной конструкцией.Автомобильный звук нынче в моде. И для действительно сногсшибательного результата может потребоваться сумма, превышающая стоимость автомобиля. Потому самый верный способ - послушать то, что собираешься приобрести. И не бойтесь экспериментировать.ЧЕМ БОЛЬШЕ ПОЛОС, ТЕМ ЛУЧШЕ?Создание динамика, который бы мог играть во всем слышимом диапазоне частот без явных провалов и всплесков (равномерная АЧХ), было бы, пожалуй, идеальным решением, но такое пока невозможно. Зато есть динамики, которые порядочно себя ведут в своей области частот - поэтому приходится изощряться. Идея разделить электрический сигнал кроссовером и заставить каждый динамик играть свое - логична. В итоге получается система, работающая в большем диапазоне частот, нежели каждый динамик по отдельности. Все бы хорошо, но сама область частот, где происходит состыковка, страдает неравномерностью АЧХ. В двухполосной системе такой переход один, а в трехполосной - уже два. Потому не во всех случаях трехполосные окажутся предпочтительнее.В коаксиальной акустике есть еще проблема: конструкция из нескольких твиттеров может сильно перекрывать основной низкочастотник, что не лучшим образом отражается на звучании. Получить большее за меньшее деньги - весьма привлекательно, и производители иногда этим пользуются.

Причем большинство автолюбителей смутно подозревают, для чего они нужны и нужны ли вообще, а встретить грамотного продавца не всегда удается. Мы решили восполнить пробел знаний в этой области у наших читателей и встретились с компетентными людьми в среде продавцов, обладающими необходимой информацией.Распорка между стойкамиСамая популярная у автомобилистов железка. В широкие народные массы попала из большого спорта. Устанавливается между верхними опорами стоек кузова, соединяя так называемые стаканы, лишая кузов степени свободы в этом направлении. Основное предназначение - увеличить угловую жесткость кузова и улучшить управляемость. Зачем это нужно? Дело в том, что кузов автомобиля, например десятки, по тем или иным причинам не обладает достаточной для активной езды жесткостью со всеми вытекающими последствиями, одно из которых - немного вялый руль. Правда, обнаружить эту вялость рядовому водителю затруднительно в силу тех обстоятельств, что не часто приходится управлять машиной на предельных режимах. Это подвластно лишь корифеям экстремального вождения. В продаже встречается множество разновидностей распорок как для инжекторных, так и для карбюраторных двигателей, но в последнее время получили распространение универсальные распорки, подходящие автомобилям восьмого и десятого семейств независимо от системы питания. Еще бывают распорки регулируемые и нерегулируемые. Нерегулируемая распорка при своем производстве сваривается в кондукторе, с четко определенными геометрическими размерами отверстий для крепления, соответствующими чертежам ВАЗа. Если решение об установке распорки вами уже принято, то лучше всего приобрести именно такую.Регулируемая распорка рекомендуется к применению на авто с нарушенной геометрией. Для машин с шестнадцатиклапанным двигателем существует специальная растяжка в комплекте с дополнительной опорой, заменяющей правую верхнюю опору двигателя. В этом случае вибрации двигателя передаются на кузов через растяжку, что способствуют повышению комфорта езды.Установить распорку можно за считанные минуты, открутив шесть гаек, но соблюдая определенные правила. Прежде всего, необходимо поставить автомобиль на ровной площадке без уклонов. Распорка должна свободно надеться на шпильки верхних опор стоек. Если отверстия не надеваются на шпильки и несовпадение всего 1-2 мм, то необходимо потянуть кузов автомобиля в нужную сторону. Если больше, то вам нужна регулируемая распорка.Распорка помогает устранить уплывание углов установки развала-схождения передних колес, если кузов автомобиля ранее деформировался в результате наезда на бордюр, кирпич или попал в ямку. Также растяжка делает управление автомобилем более острым, что помогает при объезде внезапно возникшего препятствия.В принципе если вы предпочитаете спокойную, ровную езду, то можно обойтись и без растяжки, однако, если вы желаете на большой скорости передвигаться по неровным дорогам, оборудовать автомобиль растяжкой имеет смысл. Это дооборудование поможет продлить жизнь кузова вашего автомобиля.Четвертая точкаДополнительная (четвертая) опора двигателей десяток ограничивает максимальное перемещение двигателя (клевки) при торможении двигателем, резком трогании автомобиля с места и при наезде на неровности. И еще четвертой опоре приписывают свойство, препятствующее самовыключению передач в КПП. Когда это может произойти? Например, подъезжаете вы к кольцу, сбрасываете газ, оставляя включенной передачу, оцениваете обстановку и решаете, что успеваете проскочить перед идущим по кольцу автомобилем и снова нажимаете на газ... Двигатель бешено ревет, но на колесах никакой тяги нет, так как передача вылетела. Последствия могут быть самыми неприятными. Установить четвертую опору самостоятельно не составит большого труда.Если к тому же двигатель инжекторный восьмиклапанный, то придется приобрести специальный кронштейн для переноса модуля зажигания, что также имеет свои положительные стороны: модуль зажигания при этом поднимается несколько выше, а соответственно подальше от дорожной влаги.Стабилизатор задней балкиУстанавливается на заднюю балку любых переднеприводных вазовских автомобилей, тем самым увеличивая угловую жесткость задней балки, уменьшает боковой крен автомобиля и улучшает сцепление колес с дорогой на поворотах, а также распределяет нагрузку на оба амортизатора при наезде на неровность дороги одного из колес. В реальной жизни при случайном попадании в яму задним колесом оно вывешивается настолько, что при столкновении колеса с краем препятствия частенько вырывается шток заднего амортизатора. Или когда машина проезжает выступающие препятствия (камень, бордюр...), то есть ловит колесом кирпич, ее амортизатор работает на пробой, что тоже не способствует долговечности последнего. Если же балка усилена стабилизатором, такого не произойдет: нагрузка перераспределится между колесами в отношении примерно 3:2. Получается, что эта дополнительная деталь задней подвески является своеобразным спасителем амортизаторов.Монтаж стабилизатора на автомобиль под силу многим автолюбителям, но потребуется автомобиль загнать на яму или эстакаду. Подробная инструкция прилагается. Единственная сложность - просверлить восемь отверстий в задней балке. В продаже также имеется так называемая штанга стабилизатора поперечной устойчивости, отличающаяся от стандартной увеличенным (с 18 до 20 мм) диаметром стального прутка.Поперечина передней подвескиПредлагается к продаже как средство, улучшающее управляемость автомобиля. Отличается от штатной более жесткими резинками. Однако применение усиленной поперечины имеет свои отрицательные стороны. Если на идеально ровной дороге машина с усиленной поперечиной действительно меняет характер в сторону улучшения, то при езде по плохим и неровным дорогам (а таких в России большинство) вибрации руля становятся невыносимы. На руль передаются даже самые малые неровности дороги, даже пробка от пивной бутылки. А поездка на таком автомобиле на дальнее расстояние вообще принесет его владельцу массу мучений. Стоит это удовольствие недешево и пожалуй, рядовому автолюбителю не имеет смысла оборудовать подвеску таким прибамбасом.Другие заморочкиЧто еще могут предложить продавцы для изменения характера вашей машины? Например, регулировочные пластины для тех же восьмерок и десяток. Эти пластины, имеющие неодинаковую толщину, призваны придать задним колесам автомобиля отрицательный угол развала величиной в 1 градус. Решение это не является новаторским, разваленные в минус задние колеса уже давно имеют многие автомобили западных автопроизводителей. Отрицательный угол развала увеличивает площадь пятна контакта заднего колеса с дорогой, наружного по отношению к центру поворота, соответственно при этом возрастает сила сцепления колес с дорогой при действии бокового ускорения. То есть колеса в повороте будут подминаться в меньшей степени. Самостоятельная установка комплекта регулировочных пластин для двух колес под силу тем, кто хоть раз производил замену задних тормозных колодок.Для любителей спортивной езды предлагается короткоходная кулиса коробки перемены передач. Соответственно с такой кулисой появляется возможность уходить со светофора быстрее других одноклассников за счет экономии времени на переключение скоростей. Минус - возросшее усилие при переключении передач.Для темпераментных водителейПрактически все вышеописанные детали заимствованы из спорта, то есть каждая из них прошла испытания на гоночных автомобилях. Но ежедневные поездки на автомобиле отличаются от спортивных состязаний. В спорте главное - результат, в жизни - безопасность. И прежде чем остановить свой выбор на каком-нибудь изделии, стоит задуматься о том, насколько ваша манера езды является агрессивной и страдаете ли вы от того, что рулевое управление автомобиля лишено остроты или в поворотах существует склонность к заносу задней оси. Если не страдаете, то забудьте обо всем, что только что прочли. Спокойно двигаться можно и на серийном автомобиле. Эти штучки для темпераментных водителей. Однако кинуться в магазин и приобрести все сразу будет неразумно. Например, растяжка передних стоек сама по себе уже успела завоевать симпатии и пройти испытания с получением положительных результатов. Но неизвестно, как изменится поведение машины, если вместе с растяжкой установить, скажем, поперечину передней подвески. Это занятие для экспериментаторов. А каждая вещь хороша по-своему. Выбирайте, что для вас важно.

Сайлентблок, или по-другому резинометаллический шарнир, представляет из себя две металлические втулки, между которыми имеется резиновая вставка. Сайлент-блоки служит для соединения деталей подвески, и за счет упругой вставки между втулками (обычно используют для этих целей материал полиуретан, из-за этого их называют как полиуретановые сайлентблоки) гасит колебания, передаваемые от одного узла к другому. На него приходятся самые тяжелые нагрузки, ведь он должен противостоять деформации, которая получает подвеска автомобиля.Сайлентблоки встречаются как в передней подвеске автомобиля, для крепления рычагов, стабилизатора поперечной устойчивости, реактивных тяг, так и для крепления штанги в задней подвески. Также сайлентблоки применяют для крепления амортизаторов, коробки передач, двигателя. И за всеми этими резинометалическими шарнирами нужен постоянный и своевременный контроль. Обычно, сайлент-блоки служат до 100 000 километров пробега, но в российских условиях с нашими дорогами не лучшего качества, следует делать осмотр сайлентблоков через каждые 50 000 км. пробега. Контроль резинометалических шарниров можно сделать самостоятельно, ведь ничего сложного в этом нет. Для начала нужно сделать визуальный осмотр, и убедиться в целостности шарнира, чтобы не было никаких отслоений резины. Также резина данных шарниров может трескаться или просто вспучиться. Это тоже ведет к скорейшему замену резинометаллического шарнира. Также следует проверить люфт в сайлентблоках и при чрезмерной его величине также их заменить в срочном порядке. Не стоит медлить с заменой сайлент блоков вследствие того, что они могут разрушить посадочные места крепления шарниров, и тогда, например, придется менять передний рычаг подвески в сборе. Самая большая сложность, которая возникает при замене старых сайлентблоков на новые, это трудность их запрессовки. Для этого потребуется специальный инструмент, оправки и пресс для запрессовки и выпресоки их в рычаге. Конечно, можно воспользоваться русской смекалкой, и просто подобрать подходящую оправу из куска трубы, а дальше запрессовать новый сайлентблок при помощи кувалды. Но и это требует определенной сноровки и точности, так как возможно повредить полиуретановую вставку.А что касается замены сайлентблоков в узлах крепления двигателя, коробки передач, то следует обратиться за помощью к профессиональным авто мастерам. Это необходимо делать потому, что их замена в этих узлах очень трудоемкая операция, и чтобы ее проделать нужно отличное знание основы строения автомобиля и опыт в его ремонте. В противном случае, вы просто можете наломать дров, и тогда замена старых сайлент блоков влетит вам в копеечку.Ну и напоследок поговорим о том, к чему приводит несвоевременная замена сайлентблоков. При их сильном износе может появиться увод автомобиля на скорости. Т.е. автомобиль будет как бы швырять из стороны в сторону. Еще один неприятный признак износа резинометаллических шарниров - это неравномерный износ покрышек. Вообще-то, неравномерный износ шин говорит о неправильном сходе-развале, что в свою очередь может намекать на неисправность подвески автомобиля. Также следует помнить, что после замены сайлентблоков на новые следует восстановить углы схождения и развала колес. К слову, данную операцию следует делать при любом вмешательстве и ремонте подвески автомобиля

Замена тормозных колодок - необходимая регулярная процедура, так как их износ во многом определяет качество торможения и непосредственно влияет на безопасность езды.Для каждого автомобиля существует определенные рекомендации по периодичности замены колодок. Принято считать, что колодки подлежат замене каждые 8-12 тысяч километров пробега авто. Но здесь стоит оговориться, что ориентироваться на количество пройденного пути следует далеко не всегда. Стиль езды у каждого водителя свой, и если в случае спокойного движения тормозные колодки могут служить до 20 тысяч км., то любители резких остановок и агрессивного драйва сотрут свои уже за 5-6 тысяч. Кроме того, многое зависит от качества самих тормозных элементов, перепада температур окружающей среды и прочих факторов.Как же определить износ тормозных колодок и необходимость их замены? Существуют несколько показателей, способных намекнуть об этом.1. При резком торможении ощущается биение.Под самый конец своей службы колодки стираются неравномерно. В этот период также могут возникать сколы и трещины. Износившаяся тормозная колодка создает шум и биение при торможении. Стоит правда отметить, что такой эффект может возникать и вследствие износа тормозного диска. В этом случае требуется его проточка или даже замена.2. Тормозная система ведет себя неадекватно.Слишком слабые, или наоборот, чрезмерно резкие тормоза могут свидетельствовать об износе колодок. В первом случае можно заметить, что педаль тормоза при нажатии опускается ниже и торможение не такое интенсивное. А если колеса резко блокируются, то возможно, фрикционная накладка износилась совсем и происходит трение металла о металл.3. Тормозная пыль на колесных дисках с примесью металлической стружки.В некоторых случаях при движении износа колодок не замечается. Стоит заглянуть под колпак колеса. Если налет равномерно темный (угольный) - у колодки еще сохранена накладка. Если же в налете видны блестящие металлические вкрапления - накладка стерлась и колодка царапает диск. При такой картине - немедленно на СТО! Данный способ контроля практически неприменим для легкосплавных колесных дисков и вентилируемых тормозов.И все же, самым оптимальным способом оценки необходимости замены тормозных колодок является их осмотр специалистом на СТО. Во время этой процедуры мастер осмотрит тормозные диски и барабаны, оценит состояние шлангов тормозной системы и устранит мелкие огрехи. Это полезные процедуры, продлевающие срок безотказной службы автомобиля и гарантирующие безопасность водителя.0000-00-00

2.Обозначение максимальной нагрузки (в соответствии с требованиями министерства транспорта США). Некоторые фирмы его расшифровывают - пишут мелким шрифтом MAX LOAD (максимальная нагрузка) и далее указывают нагрузку в килограммах и английских фунтах ( пример MAX LOAD 515kg(1135lbs), 1lbs=0,4536кг). Считаю необходимым предостеречь Вас от одного расхожего заблуждения. Некоторые водители считают достаточным умножить MAX LOAD на 4 (т.е. на количество колес машины), чтобы получить предельную массу автомобиля, которому подходят шины с данной нагрузкой. Так делать нельзя. Во-первых, потому что полученная таким образом масса оказывается сильно завышенной. Шины не должны работать под предельной весовой нагрузкой. Поэтому от максимальной массы нужно отнять 20% ее величины - если у Вас легковая машина, или 30% - если у Вас внедорожник. Во-вторых, даже если Вы и отнимите нужные проценты, не факт, что и эта масса будет допустимой. Дело в том, что MAX LOAD - это предельная нагрузка для шины вообще, без привязки к особенностям конструкции конкретного автомобиля. А такая привязка обязательна. Ведь есть автомобили, которые требуют недогруженных шин, а то и шин разной грузоподъемности (11) на разных осях - это объясняется особенностями развесовки, управляемости и т.д. Бездумный, механический пересчет теоретического значения MAX LOAD ни к чему хорошему не приведет. Руководствуйтесь паспортом Вашей машины. 3-4-5 - отметка, требующаяся согласно нормативным документам США об информировании потребителей (уровень качества) TREAD WEAR INDEX (TWI) - индекс износостойкости, TRACTION INDEX - индекс сцепных качеств TEMPERATURE INDEX - температурный индекс. 6. Максимально допустимое давление воздуха в шине, указывается в килопаскалях и фунтах на квадратный дюйм (пример 3.0 kps (44psi), 1psi=0,0069 МПа для шины в холодном состоянии). 7. Производитель - название фирмы разработчика и производителя шин. 8. Условное обозначение DOT (министерство транспорта) указывает на соответствие требованиям нормативных документов США, касающихся шин. 9. Буквы M+S (Mud + Snow= грязь + снег) указывают на то, что шина рассчитана на эксплуатацию в зимних условиях или может использоваться при наличии грязи и снега. WINTER (зима) - зимние шины, AQUATRED или AQUA CONTACT - дождевые шины, AS (All Seasons= все сезоны) или AW (Any Weather= любая погода) - всесезонные шины, пригодные к использованию на твердых дорогах в любое время года на любом, в том числе мокром и скользком, покрытии. Кстати, в последнее время многие фирмы вместо этих надписей рисуют на боковинах шин рельефные пиктограммы - солнце, снежинку, дождик - иллюстрирующие все сезоны. 10. Обозначение размера шины (например 195/60R14) информирует: - о ширине ее профиля (195). Ширина профиля шины представляет собой выраженное в миллиметрах линейное расстояние между наружными сторонами боковин накачанной шины без учета возвышений из-за наличия маркировки, отделки или защитных поясов или ободов - об отношении высоты профиля к его ширине (60), выраженном в процентах. Высота профиля представляет собой половину разности общего диаметра и номинального диаметра обода. В процессе развития конструкций шин их форма изменялась от почти круговой до более широких типов с более плоской поверхностью. При этом отношение высоты профиля к его ширине изменялось от 100% до 70%, 60%, 50% и до еще меньших значений. Это отношение (Н/В, где Н - высота, В - ширина) принято называть серией шины. Серия - исключительно важный параметр, от него во многом зависят ездовые качества шин. Некоторые фирмы (в основном, американские) ставят перед обозначением размера буквы Р (Passenger), подчеркивая тем самым, что данная шина предназначена для легковых автомобилей (например Р195/60R14), LT (Light Truck) - шина для легкого грузовика 3 - буква R означает радиальную RADIAL конструкцию шины и монтажный диаметр обода. Диаметр обода измеряется как в дюймах, так и в миллиметрах. При переводе надлежит считать 1 дюйм= 25,4 мм. В соответствии с европейской инструкцией ЕСЕ-R 30 за обозначением размера шин для легковых автомобилей идет обозначение эксплуатационных характеристик, состоящее из коэффициента нагрузки и условного обозначения скорости. 11. Индекс грузоподъемности (коэффициент нагрузки ) обозначает предельную весовую нагрузку, которую способна выдержать шина. Проставленное на шине двузначное число математически никак не привязано к конкретным килограммам - это просто условный индекс. В приведенной ниже таблице показывается соотношение между: (первая цифра) - коэффициентом нагрузки (КН) и (вторая цифра) фактическими значениями нагрузки в кг. 50 / 190 60 / 250 70 / 335 80 / 450 90 / 600 100 / 800 110 / 1060 120 / 1400 51 / 195 61 / 257 71 / 345 81 / 462 91 / 615 101 / 825 111 / 1090 121 / 1450 52 / 200 62 / 265 72 / 355 82 / 475 92 / 630 102 / 850 112 / 1120 122 / 1500 53 / 206 63 / 272 73 / 365 83 / 487 93 / 650 103 / 875 113 / 1150 123 / 1550 54 / 212 64 / 280 74 / 375 84 / 500 94 / 670 104 / 900 114 / 1180 124 / 1600 55 / 218 65 / 290 75 / 387 85 / 515 95 / 690 105 / 925 115 / 1215 125 / 1650 56 / 224 66 / 300 76 / 400 86 / 530 96 / 710 106 / 950 116 / 1250 126 / 1700 57 / 230 67 / 307 77 / 412 87 / 545 97 / 730 107 / 975 117 / 1285 127 / 1750 58 / 236 68 / 315 78 / 425 88 / 560 98 / 750 108 / 1000 118 / 1320 128 / 1800 59 / 243 69 / 325 79 / 437 89 / 580 99 / 775 109 / 1030 119 / 1360 129 / 1850 12. Категория скорости - условное обозначение скорости показывает максимальную расчетную скорость шины. В приводимой ниже таблице указывается эквивалентная максимальная скорость в км/ч. В старом обозначении шин условное обозначение скорости помещалось внутри обозначения размера на боковине (например 155SR13) индекс J K L M N P Q R S T U H V VR W Y ZR км/ч 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 240 210 270 300 240 Шины, имеющие маркировку VR - сконструированы для скоростей превышающих 210 км/ч. Шины имеющие маркировку ZR - сконструированы для скоростей превышающих 240 км/ч. Шины маркированные V совместно с индексом грузоподъемности, например 91V, предназначены для скоростей превышающих 210 км/ч до 240 км/ч. (Данный индекс грузоподъемности указан для скорости 210 км/ч.Нагрузка должна быть уменьшена на 3% для каждого увеличения скорости на 10 км/ч до 240 км/ч). Шины маркированные W совместно с индексом грузоподъемности, например 100W предназначены для скоростей превышающих 240 км/ч до 270 км/ч. (Данный индекс грузоподъемности указан для скорости 240 км/ч. Нагрузка должна быть уменьшена на 5% для каждого увеличения скорости на 10 км/ч до 270 км/ч.) Шины маркированные индексом скорости W, могут иметь дополнительную маркировку ZR. Шины маркированные Y совместно с индексом грузоподъемности, например 95Y предназначены для скоростей превышающих 270 км/ч до 300 км/ч. (Данный индекс грузоподъемности указан для скорости 270 км/ч. Нагрузка должна быть уменьшена на 5% для каждого увеличения скорости на 10 км/ч до 300 км/ч).Скоростная категория, присваиваемая шине по результатам специальных стендовых испытаний, подразумевает МАКСИМАЛЬНУЮ скорость, выдерживаемую шиной. То есть ту скорость, при малейшем превышении которой никто не может гарантировать, что шина не начнет разваливаться. А для эксплуатации устанавливается щадящий режим - Ваш автомобиль должен бегать со скоростью на 10-15% меньшей, нежели та, которую допускают шины. 13. Сведения о конструкции шины, требуемые министерством транспорта США. Особенности конструкции фиксируются на бортах соответствующими надписями о числе слоев брекера и каркаса, а также о материале корда. Например надписи TREAD PLIES: 2 POLYESTER CORD+2 STEEL CORD+1 NYLON CORD означают, что брекер шины состоит из 2 слоев полиэстера+2 слоев металлокорда+1 слоя нейлонового корда, надпись SIDEWALL означает из скольких слоев состоит каркас (в частности , боковины), может встречаться также RAYON - вискозный корд. 14. Дополнительные сведения, имеющиеся на шинах: TWI - Tread wear indicator (индикатор износа протектора) - знак на боковине шины - показывает расположение отметок остаточной высоты рисунка в канавках протектора. Знак наносят по боковине у самого края протектора равномерно в шести местах по окружности с каждой стороны шины. Метка может представлять собой либо упомянутую выше аббревиатуру - TWI, либо TWI со стрелкой, либо просто стрелку без букв. Однако знак TWI - это лишь указатель места нахождения самого индикатора износа. Сам индикатор износа протектора надо искать на дне ближайшей к метке канавки протектора (если есть стрелка, она именно эту канавку и указывает). Там, присмотревшись, можно обнаружить резиновый выступ, его высота 1,6 мм от дна канавки - это и есть TWI. Он показывает предельно допустимую степень облысения шины. Когда протектор сотрется до этого выступа - резину нужно менять в обязательном порядке. Когда остаточная высота рисунка протектора шины приближается к установленному минимальному значению, величина тормозного пути автомобиля при движении по мокрой дороге возрастает. Пленка воды между шиной и дорогой может вызвать потерю контакта с поверхностью дороги даже на сравнительно небольших скоростях и создавать ситуацию с потерей управления, известную как аквапланирование. С учетом этого становится важным рекомендовать своевременно осуществлять замену шин, причем лучше всего делать это до достижения отметки остаточной высоты рисунка протектора. Во всех странах, относящихся к Европейскому сообществу (ЕЭС) и в Российской Федерации требуется, чтобы остаточная высота рисунка протектора шин для легковых автомобилей была равна не менее 1,6 мм. Дата изготовления шины показана 3-мя цифрами в овале на одной из сторон, причем первые две обозначают неделю изготовления, а третья - год изготовления (например 246) - 24-я неделя 1996 года. Десятилетие 1990-1999 гг. обозначается знаком . С 2000 года на некоторое время будет введено 4-х значное число. Слово TUBELESS (бескамерная) - указывает на то, что шину надлежит использовать без камеры. Бескамерная шина отличается от камерной тем, что не требует надувной камеры. Роль герметика, удерживающего воздух в шине, выполняет специальный тонкий слой резины, нанесенный изнутри на каркас. Надлежащее прилегание шины к полкам обода достигается за счет плотного натяга, а также благодаря особым конструктивным элементам колесного диска (хампам). Накачивают бескамерную шину через специальный обрезиненный вентиль, снабженный уплотняющей пяткой, который герметично вставляется в отверстие обода. TUBE TYPE - обозначение для камерных шин или ТТ (на немецком Mit schlauch) PR (Ply rating) - прочность (несущая способность) каркаса условно оценивается так называемой нормой слойности (краткое описание конструкции каркаса). Для легковых автомобилей используют шины с нормой слойности 4PR и иногда 6PR, причем в этом случае последние имеют надпись Reinforced (усиленная) шина повышенной грузоподъемности. Шины с маркировкой 6PR и 8PR (повышенной слойности) наиболее пригодны для легких грузовиков и микроавтобусов, поэтому часто после обозначения посадочного диаметра (например, 185R14C) на них ставится буква С (commercial) материалы с сайта: 0000-00-00

Можно пойти по пути увеличения объема моторов. Больше рабочий объем цилиндра - больше топливовоздушной смеси со всеми вытекающими отсюда последствиями. Так делали американские производители. Огромные, высокообъемные моторы с неимоверным потреблением горючего, но впечатляющим крутящим моментом. В Европе, и особенно в Японии, делали маленькие, компактные и экономичные двигатели. Но мощность, тем не менее, была также востребована покупателями автомобилей. Наверное, это была одна из причин, почему именно на старом континенте появились первые разработки нагнетателей.ИсторияВ качестве первопроходцев, разработавших автомобильные двигатели с наддувом, можно упомянуть такие компании, как Mercedes-Daimler, Fiat, Sunbeam, Alfa Romeo. Сама идея принудительного нагнетания воздуха в цилиндры была предложена вскоре после изобретения самого ДВС. Уже в 1885 г. Готтлиб Даймлер получил немецкий патент на нагнетатель. Идея заключалась в том, что некий внешний вентилятор, насос или компрессор нагнетает в двигатель увеличенный заряд воздуха. В 1902 г. во Франции Луис Рено запатентовал проект центробежного нагнетателя. Было выпущено некоторое количество автомобилей, но затем все работы в данном направлении свернули.Принцип действия турбонагнетателя, работающего на энергии выхлопных газов, впервые описал и запатентовал швейцарский изобретатель Альфред Бюхи еще в 1905 г., но и здесь технологии того времени притормозили внедрение подобных устройств. Братья Рутс разработали объемный нагнетатель еще в 1859 г. Эти роторно-шестеренчатые компрессоры теперь так и называются - компрессоры типа roots. На автомобилях устройства подобного типа появились в 20-е годы прошлого века благодаря компании Mercedes. Винтовой компрессор был разработан в 1936 г. Патент получил Альф Лисхолм (Alf Lysholm) - главный инженер SRM (Svenska Rotor Maskiner AB).Тогдашний уровень развития технологий не способствовал распространению подобных устройств, но сейчас они довольно популярны. Были и другие типы нагнетателей. Со временем они естественным образом разделились на механические (с приводом от коленвала или другим способом) и турбо (с приводом от выхлопной системы). Последние, хоть и имеют общие корни и назначение, все же довольно обособленная ветвь развития нагнетателей. Далее в этой статье речь пойдет о нескольких основных типах механических нагнетателей.Центробежный нагнетательЦентробежный нагнетательПодобные нагнетатели в тюнинге получили в настоящее время наибольшее распространение. По своей конструкции они наиболее близки к турбонаддуву, поскольку имеют одинаковый принцип нагнетания воздуха. Разняться лишь способы привода. Работа осуществляется следующим образом.Основная деталь центробежного нагнетателя - рабочее колесо, или крыльчатка. Она имеет довольно сложную конусообразную форму. Лопатки крыльчатки играют самую главную роль. От того, насколько правильно они спроектированы и изготовлены, зависит результирующая эффективность всего нагнетателя. Итак, воздух, пройдя по сужающемуся воздушному каналу в нагнетатель, попадает на радиальные лопасти крыльчатки. Лопасти закручивают и отбрасывают его центробежной силой к периферии кожуха, где имеется диффузор. Зачастую диффузор имеет лопатки (порой с регулировкой угла атаки), призванные снизить потери давления. Далее воздух выталкивается в окружной воздушный туннель (воздухосборник), который чаще всего имеет улиткообразную форму (воздухосборник, описывая окружность, постепенно расширяется в диаметре). Такая конструкция создает необходимое давление воздушного потока на выходе из нагнетателя. Дело в том, что внутри кольца воздух поначалу движется быстро, и его давление мало. Однако в конце улитки русло расширяется, скорость воздушного потока понижается, а давление увеличивается. Так создается необходимый подпор для накачки цилиндров спрессованной атмосферой.В силу самого принципа работы у центробежного нагнетателя есть один существенный недостаток. Для эффективной работы крыльчатка должна вращаться не просто быстро, а очень быстро. Фактически производимое центробежным компрессором давление пропорционально квадрату скорости крыльчатки. Скорости могут быть 40 тысяч об/мин и более, а для высоконапорных компрессоров дизелей они приближаются к цифре 200 тыс. об/мин. И поскольку привод осуществляется от коленвала посредством ременной передачи на шкив турбины, шум от такого устройства довольно сильный. Хотя многим именно этот характерный свист греет душу. Появились даже обманки, имитирующие звучание работающей турбины. Проблема шумности и ресурса элементов привода частично снимается введением дополнительного мультипликатора.Здесь стоит упомянуть интересное решение компании Powerdyne. Внутри единого корпуса нагнетателя располагается дополнительная повышающая ременная передача. Она не требует обслуживания, смазки и рассчитана на пробег более 80 тыс. км. Это позволяет уменьшить передаточное число внешней, основной ременной передачи, чем снизить ее рабочие нагрузки.Высокие рабочие обороты накладывают особые требования на качество используемых материалов и точность изготовления (учитывая огромные нагрузки от центробежных сил). К минусам самого принципа нагнетания можно также отнести некоторую задержку в срабатывании, хотя нужно отметить, что эта задержка не столь заметна, как у турбонагнетателей. И еще одно замечание. Как правило, центробежный нагнетатель дает прибавку на довольно высоких оборотах двигателя. Сначала давление нарастает медленно, но затем, с увеличением оборотов, довольно резко возрастает. Эта особенность делает центробежные нагнетатели наиболее пригодными для тех случаев, когда более важно поддержание высоких скоростей, а не интенсивность разгона.Как было отмечено выше, центробежные нагнетатели очень популярны. Сравнительно низкая цена и, самое главное, простота установки способствовали тому, что компрессоры этого типа почти вытеснили другие, более дорогие и сложные типы. Особенно в сфере тюнинга. В настоящее время центробежные нагнетатели производятся рядом компаний. Вот лишь самые известные из них: Paxton Automotive, Powerdyne Automotive, ATI ProCharger, RK Sport, Vortech. Нагнетатели большинства производителей доступны и у нас, в России.ROOTSКомпрессоры ROOTS Компрессоры типа рутс относятся к классу объемных нагнетателей. Конструкция их довольно проста и более всего напоминает масляный шестеренчатый насос двигателя. В корпусе овальной формы вращаются в противоположные стороны два ротора, имеющие специальный профиль. Роторы насажены на оси, связанные одинаковыми шестернями. Между самими роторами и корпусом поддерживается небольшой зазор. Основное отличие этого метода нагнетания в том, что воздух сжимается не внутри, а как бы снаружи компрессора, непосредственно в нагнетательном трубопроводе. Именно поэтому их иногда называют компрессорами с внешним сжатием. Воздух как бы зачерпывается кулачками (попадая в пространство между роторами и корпусом) и выжимается в нагнетательный трубопровод.Главным минусом такого способа нагнетания является то, что, раз процесс сжатия воздуха осуществляется вовне компрессора, его эффективная работа возможна лишь до определенных значений наддува. Как бы точно ни были выполнены детали компрессора, с ростом давления в нагнетательном трубопроводе увеличивается просачивание воздуха назад, и его КПД ощутимо снижается. Увеличивая скорость вращения роторов, можно несколько снизить утечки воздуха, но это возможно лишь до определенных пределов. Далее мощность, затрачиваемая на вращение самого нагнетателя, может превысить добавочную мощность двигателя. Чтобы повысить давление наддува, применялись конструкции с двумя и более ступенями. Они позволяли поднять итоговые значения давления в 2, 3 раза и больше. Но в силу того, что эти компрессоры теряли одно из своих главных преимуществ - компактность, такие многоярусные конструкции не прижились.Еще один существенный недостаток. В компрессорах подобного типа при выдавливании несжатого воздуха в сжатый в нагнетательном трубопроводе создается турбулентность, способствующая росту температуры воздушного заряда. То есть, наряду с обычным ростом температуры от непосредственно повышения давления, в рутс-компрессорах происходит дополнительный нагрев. В этой связи подобные нагнетатели в обязательном порядке оснащаются интеркулерами (особое устройство для охлаждения воздуха). Шум от работы объемных компрессоров не столь сильный, как у центробежных, и имеет несколько иную тональность. Но, в отличие от последних, работа роторно-шестеренчатых нагнетателей сопровождается пульсациями давления. Происходит это по причине неравномерности подачи воздуха. Для снижения шума и амплитуды пульсаций последнее время наибольшее распространение получили трехзубчатые роторы спиральной формы. Кроме того, для тех же целей впускное и выпускное окно компрессора делают треугольным. Эти конструктивные ухищрения позволяют добиться того, что такие компрессоры работают достаточно тихо и равномерно.В настоящее время современные технологические возможности вывели подобные компрессоры на очень высокий уровень производительности. Такие автогиганты, как DaimlerChrysler, Ford и General Motors, устанавливают на некоторые свои автомобили механические нагнетатели именно рутс-типа. Тому есть несколько причин. В первую очередь объемные нагнетатели, в отличие от центробежных, эффективны уже на малых и средних оборотах двигателя. Эта особенность рутс-компрессоров сделала их наиболее пригодными для дрегрейсинга, где ценится прежде всего именно динамика разгона.Другой важный плюс - относительная простота конструкции. Малое количество движущихся частей и малые скорости вращения делают эти нагнетатели одними из самых надежных и долговечных. Однако сложность в изготовлении и установке, а значит, и высокая цена (относительно центробежных) несколько снизили их рыночную популярность. Если не считать перечисленных выше производителей, для вторичного рынка подобные нагнетатели производит несколько компаний. Вот некоторые из них: Jackson Racing, Kenne Bell Superchargers, Magna Charger. Отдельно стоит отметить компанию Eaton Automotive. Именно она является, что называется, локомотивом раскрутки нагнетателей рутс-типа. Кстати, это ее компрессоры и устанавливаются на двигатели Ford и GM. В России такие нагнетатели в силу дороговизны не столь популярны, но, по крайней мере, пара марок представлены и у нас.Винтовые компрессоры или объемные нагнетатели типа ЛисхольмПо имени отца-основателя эти компрессоры иногда называют объемными нагнетателями типа Лисхольм. Они несколько напоминают рутс-компрессоры с роторами спиральной формы, но более всего эта конструкция похожа на мясорубку. С одним лишь отличием: шнек не один, их два, и они особым образом входят в зацепление, имея взаимодополняющие профили. Два ротора (папа и мама), захватывая поступающий воздух, начинают взаимное встречное вращение. Порция воздуха проталкивается вперед, как мясо вдоль шнека мясорубки. Роторы имеют между собой чрезвычайно малые зазоры. Это обеспечивает высокую эффективность и довольно малые потери. Основное отличие винтового компрессора от объемных роторно-шестеренчатых нагнетателей - наличие внутреннего сжатия. Это обеспечивает им высокую эффективность нагнетания практически на всей шкале оборотов двигателя. Для достижения больших значений давления может потребоваться охлаждение корпуса компрессора. Зато при стандартных, не экстремально больших давлениях наддува воздух нагревается не столь сильно, как в рутс-компрессорах.Еще плюсы: высокая эффективность, надежность и компактная конструкция. Кроме того, винтовые компрессоры довольно тихие. Работают они почти шепотом (разумеется, при правильном, точном проектировании и изготовлении). Вот тут-то и кроется, возможно, единственный их минус. Дело в том, что такие компрессоры довольно сложны в производстве и, как следствие, дороги. По этой причине они практически не встречаются в массовом автомобильном производстве. По той же причине и компаний, производящих эти прогрессивные нагнетатели, не так много. Мне удалось найти из серьезных производителей лишь два бренда: Comptech Sport и Whipple Superchargers. Подобные устройства выпускают также некоторые западные тюнинговые ателье - например, Kleemann, AMG. Самое интересное то, что такие совсем недешевые нагнетатели можно найти и у нас.Шиберные или лопастные нагнетателиЯ просто обязан упомянуть, на мой взгляд, незаслуженно забытые шиберные, или лопастные, нагнетатели. Это были довольно простые по конструкции и принципу действия машины. Представьте себе цилиндрический корпус с двумя отверстиями, как правило, растянутыми во всю длину цилиндра и находящимися на одной его стороне, т. е. не строго друг против друга. Внутри корпуса находится ротор диаметром примерно в три четверти от внутреннего диаметра корпуса. Ротор смещен к одной из сторон корпуса, примерно посредине отверстий. В роторе несколько продольных канавок, в которых находятся шиберы (лопатки). При вращении ротора благодаря заложенному конструкцией эксцентриситету и шиберам, выдвигающимся за счет центробежных сил, воздух сперва всасывается в одну из долей, образованных парой соседних лопаток, а затем сжимается до момента подхода к выпускному отверстию.Будучи качественно изготовленными, такие компрессоры нагнетали довольно большое давление. В сравнении с рутс-компрессорами они обладали более высоким КПД, меньше пропускали воздуха, практически не нагревали его и были менее шумными. Да и мощности двигателя они отнимали меньше. Более того, при правильном конструктиве шиберный нагнетатель может быть практически на 50% более производительным, нежели рутс-компрессор. В силу своей конструкции самой большой проблемой шиберных машин были высокие фрикционные нагрузки между шиберами и корпусом. По мере износа КПД компрессора заметно падал из-за увеличения протечек воздуха. В связи с этой проблемой шиберные компрессоры делали низкооборотистыми, но довольно габаритными. Странно, но на то время это стало практически непреодолимой проблемой, и шиберные компрессоры были забыты. Правда, мне удалось найти патенты на ряд конструктивных решений, которые могут возродить шиберные насосы, и, если это произойдет, они по сумме характеристик способны не просто потеснить, но и практически монополизировать рынок компрессоров. Автомобильных в том числе.Прочие типыВ 80-х годах прошлого столетия компания Volkswagen экспериментировала с довольно необычными спиральными нагнетателями. В автомобильном применении они более известны как G-Lader. Сейчас это направление компанией VW свернуто. Однако еще можно встретить автомобили Golf, Passat и Corrado с такими нагнетающими устройствами, и, кроме того, ряд фирм (преимущественно немецких) продолжают производить такие компрессоры. Поршневые нагнетатели, самая распространенная схема обычных воздушных компрессоров в настоящее время, в автомобилях не прижились совсем. А вот на судовых моторах они использовались достаточно широко.Интересен метод нагнетания подпоршневым насосом. Здесь в качестве нагнетателя используется сам поршень, который при движении к НМТ (нижняя мертвая точка) выталкивает находящийся под ним воздух. Интересен тот факт, что изначально знаменитый роторный двигатель Ванкеля был спроектирован как нагнетатель. И, между прочим, некоторое время с успехом использовался в данном качестве. Существуют и так называемые осевые компрессоры. Движение воздуха в них осуществляется в осевом направлении.Сейчас можно встретить электрические воздуходувки, построенные по этому принципу. Один или пара последовательных либо параллельных вентиляторов с моторчиком, будучи установленными в воздушном тракте, проталкивают воздух вдоль себя назад, в фильтр или уже после него во впускной коллектор. Некоторые производители подобных изделий заявляют о 20 л. с. и более прибавки мощности. Не буду утверждать обратного, но, если эти устройства преодолевают хотя бы сопротивление фильтрующих элементов, эффект уже неплохой.Другое интересное решение, которое фактически не является искусственным методом нагнетания воздуха, - система резонансного наддува. Идея основана на том факте, что для лучшего наполнения цилиндров необходимо обеспечить избыточное давление перед впускным клапаном непосредственно в момент его открытия. А стало быть, нужно просто оседлать волну сжатия, а именно так ведет себя воздух во впускном коллекторе при работе двигателя: чередование приливов и отливов. С изменением оборотов амплитуда этих колебаний меняется. И для того, чтобы поймать волну, нужно менять длину впускного коллектора. Поначалу пошли по довольно примитивному по смыслу, но довольно сложному по воплощению пути: несколько воздуховодов разной длины и клапана, открывающие тот или иной канал. В настоящее время эта идея нашла свое логическое воплощение в устройствах впускного коллектора переменной длины. Например, компания BMW применяет устройство, которое обеспечивает изменение длины впускного тракта. Разумеется, это не полноценная замена наддуву, но определенная выгода от этого есть. И энергии мотора на такой нагнетатель практически не тратится.ВыводыМногие считают, что использование нагнетателей может негативно сказаться на ресурсе двигателя. Это и так, и не так. Во всем нужна мера. Начать с того, что, как правило, поломку мотора вызывают повышенные обороты. Стало быть, использование нагнетателя, повышающего крутящий момент на низких и средних оборотах, может, наоборот, благоприятно сказаться на ресурсе двигателя. С другой стороны, если добиваться действительно большого роста мощности, многие штатные детали придется заменить на более прочные. Так, например, кованые поршни и шатуны будут совсем нелишними. В особенности, учитывая более серьезные тепловые нагрузки в камере сгорания, проявляющиеся у наддувных моторов.При использовании нагнетателей температура оказывает и вполне фундаментальное воздействие. Физику не обманешь. Так уж выходит, что сжатие воздуха всегда сопряжено с повышением его температуры. В некоторых компрессорах это повышение не столь существенно, но в любом случае для увеличения воздушного заряда и снижения потери мощности на привод нагнетателя (за счет снижения противодавления) воздух необходимо охлаждать.Но еще более важна другая проблема, о которой мало кто задумывается, - детонация. Дело в том, что высокая температура и давление подаваемого в цилиндры воздуха может привести к тому, что в конце такта сжатия, когда поршень спрессует в цилиндре и так уже сжатую топливо-воздушную смесь, ее температура и давление могут оказаться настолько высокими, что это вызовет преждевременную ее детонацию, т. е. взрыв. Дабы избежать подобных проблем (а детонация может убить мотор довольно быстро), можно перейти на более высокооктановые сорта топлива, но чаще всего этого оказывается мало. При достаточно больших значениях давления приходится производить декомпрессию, т. е. снижать степень сжатия. Кроме того, следует внимательно подойти к регулировке угла опережения зажигания. При использовании нагнетателей рекомендуется изменить настройку по зажиганию. Правильный подбор свечей зажигания также немаловажен. На самом деле при установке наддува вопросов возникает куда больше. Установка компрессора на серийный двигатель может привести к различным результатам. И даже готовые комплекты от известных фирм не могут предусмотреть всех нюансов вашего автомобиля. В любом случае установка наддува требует высокого профессионализма инсталляторов, которые могут правильно подобрать компрессор и грамотно настроить двигатель. Тогда есть уверенность в том, что результат не приведет к нежелательным последствиям.0000-00-00

Вверху показа нижняя часть стандартного заводского карбюратора СОЛЕКС 24х26 с диаметром дроссельных заслонок 32мм и диаметром диффузоров 1-й камеры 24мм, 2-й камеры 26мм.Внизу для сравнения расточенный МЕГАСОЛЕКС с диаметром дроссельных заслонок 35мм и диаметрами диффузоров 1-й камеры 25мм, 2-й камеры 27мм.Даже на вид - разница огромная, не говоря уже о результатах на моторах, которые давно нуждались в таких СУПЕРКАРБЮРАТОРАХ.Зачем нужен такой карбюратор?Ни для кого не секрет, что карбюраторные двигатели постепенно отходят на второй план, вытесняемые более совершенными инжекторными собратьями. Ведущие мировые производители уже давно оттачивают программную начинку своих впрысковых двигателей далеко не первого поколения. Отечественные производители также постепенно увеличивают долю производимых автомобилей с инжекторными двигателями.Но, в отличие от других стран, в силу разных причин, наш автопарк по-прежнему содержит подавляющее число автомобилей с карбюраторными двигателями. Сейчас доводка и доработка двигателей и автомобилей в целом стала доступна многим. Скажем, сейчас мало кого можно удивить двигателем с рабочим объёмом 1600, 1700, и 1800 см^3 на автомобилях 8-го и 10-го семейства. На классике рабочий объём доводимых двигателей давно уже перевалил за 2 литра. Теперь немного элементарной теории. Мы ведём речь о карбюраторе. Любое вмешательство в конструкцию двигателя неизбежно ведёт к доработке системы питания тем или иным образом, даже если это банальная замена распределительного вала. Задача карбюратора состоит в том, чтобы на всех режимах готовить требуемую горючую смесь для цилиндров двигателя. Задача довольно сложная, и в большинстве своём на заводе всё сводится к компромисным, усредненным решениям. Наша задача заключается в том, чтобы для каждого двигателя подобрать карбюратор, позволяющий его владельцу максимально использовать возможности автомобиля. Здесь далеко не последним определяющим фактором является манера вождения автомобиля: в первую очередь важен, конечно же, используемый диапазон оборотов двигателя. По этому поводу уже очень много сказано, поэтому мы двигаемся дальше.Лучше рассмотреть на примере. Для наглядности лучше даже на двух. Допустим есть два автомобиля 2109, обычный карбюраторный мотор. На один из них установили распредвал (11мм подъём клапанов, ~290 градусов фаза впуска), другой снабдили таким же, но кроме прочего увеличили рабочий объём путём установки коленчатого вала с диаметром кривошипа 78мм. Если и в первом и во втором случае оставить стандартной систему питания, то возможности двигателя не раскроются. В первую очередь, и это понятно, пострадает область высоких оборотов. Расход воздуха и в первом и во втором случае возрос, а диаметры диффузоров остались прежними. Опытами достаточно давно установлено, что скорость воздуха в диффузоре в 120 м/с уже начинает отрицательно сказываться на наполнении цилиндров свежим зарядом. Геометрия стандартного двигателя 82/71, он 4-х тактный и имеет 4 цилиндра. Значит за один оборот (пока без учёта дозарядки или обратного выброса) он расходует: (3,14*8,2^2)/4*7,1*2=749,5см^3/об воздуха. При оборотах 6000 расход: 749,5*6000/60=74950 см^3/с. Дальше необходимо учесть коэффициент наполнения двигателя на высоких оборотах за счёт инертности смеси. Приблизительно 1,25. В итоге расход воздуха через диффузоры (их два) получается: 74950*1,25=93688см^3/с. Далее не трудно подсчитать площадь диффузоров 1-ой и 2-ой камер стандартного карбюратора: 3,46см^2 и 4,15 см^2 соответственно, в сумме-7,61 см^2.Теперь расход делим на площадь, переводим из сантиметров в метры и получаем скорость потока в диффузоре: 93688/7,61=123,1м/с. Что и требовалось доказать: стандартный двигатель имеет мощность на 5600 об/мин, и он изрядно придушен карбюратором. Это доказывает и практика: доработанный карбюратор с диаметром диффузоров 24/24 показывает прибавку даже при установке на стандартный двигатель. Но надо сразу оговориться, банальное и беспредельное увеличение диаметра диффузоров неизбежно ведет к ухудшению работы двигателя на малых оборотах и частичных нагрузках, вследствие снижения разряжения в области диффузора и ухудшения распыла бензина и гомогенизации смеси.Но вернёмся к примерам. Почему доработанные двигатели требуют установки карбюраторов с ещё большим проходным сечением диффузоров. Первый двигатель в отличие от стандартного на оборотах свыше 4000 будет иметь больший коэффициент наполнения( порядка 1,35-1,5) и, как следствие, больший расход воздуха, да и обороты максимальной мощности будут больше 6000. А второй двигатель, вдобавок с увеличенным рабочим объёмом, изначально потребляет больше воздуха (3,14*8,2^2)/4*7,8=823 см^3/об. Диффузоры такому двигателю нужны еще больше. Но, как уже выше говорилось, беспредельное их увеличение невозможно. Необходимо создать условия для нормальной работы двигателя на переходных режимах.Можно, конечно, обогатить переходные и ускорительные системы карбюратора, но это не всегда срабатывает, да и чревато излишним перерасходом. Карбюратор, к которому была вся эта долгая прелюдия, имеет диаметры диффузоров 24/27. Его особенность заключается в том, что увеличению подвергнут не только диаметр диффузора, но и смесительная камера (а как следствие и дроссельная заслонка, диаметр 34мм). Благодаря не сильно изменившейся разнице в соотношении диаметров, разряжение в области диффузора удаётся поддерживать на приемлемом уровне при относительно большом его проходном сечении. Этого вполне хватает двигателям, работающим с широкофазными валами и рабочим объёмом до 1800 см^3. Двигатели имеющие больший рабочий объём (1750-1800см^3) можно оборудовать карбюраторами с диаметром 2-ой смесительной камеры 35мм и 33,5 мм 1-ой камеры. В заключение надо отметить, что определённый синтез различных диаметров смесительных камер и диффузоров позволяет добиться хороших результатов на различных двигателях. Карбюратор, который предлагается у нас это разумный компромис, позволяющий, однако, полнее раскрыть возможности двигателя!

При движении автомобиля колеса смещаются относительно кузова, причем траектория этого смещения определяется конструкцией так называемого направляющего аппарата подвески, состоящего из рычагов (продольных, поперечных или диагональных) и шарниров (шаровых и резинометаллических). В некоторых подвесках элементом направляющего аппарата могут являться стабилизаторы поперечной устойчивости, а также амортизаторные стойки (типа Мак-Ферсон). При деформации упругого элемента подвески в результате изменения загрузки автомобиля, преодоления неровностей дороги, кренов кузова под действием центробежных сил при повороте в подвесках большинства конструкций положение колеса относительно кузова меняется, вместе с ним изменяются и все установочные углы. Исключение, возможно, составляют подвески с параллелограммными продольными рычагами (использовалась в передней подвеске автомобиля ЗАЗ-965), да и то только в случае отсутствия крена кузова. Однако если отвлечься от общих рассуждений, то следует руководствоваться следующими соображениями. Автомобильная подвеска вместе с автомобилем постоянно совершенствуется уже более ста лет. Каждая конкретная конструкция, прежде чем воплотиться в серийную продукцию, проходит длительный этап исследований и доводок. Поэтому к рекомендациям фирм-производителей автомобилей вообще и по установке колес в частности следует относиться с полной серьезностью и ответственностью. Надо понимать, что для каждой модели автомобиля эти рекомендации различны. Например, на некоторых машинах устанавливаются нулевые и даже отрицательные углы развала колес. Но в любом случае эти углы обеспечивают наилучшие показатели устойчивости и управляемости, а также минимальный износ шин конкретной модели автомобиля. Следует отметить, что заводские рекомендации включают определенные требования по загрузке автомобиля (снаряженная масса, полная разрешенная масса и т. п.), в техническом описании и в инструкции по эксплуатации автомобиля указаны значения углов установки колес и осей поворота, а также условия, при которых они проверяются и устанавливаются. Периодически при эксплуатации автомобиля (минимум через 30 000 км пробега) их полезно контролировать, а если на автомобиле были заменены отдельные элементы подвески и тем более после серьезных ударов по ходовой это просто необходимо делать сразу же. В любом случае следует помнить, что регулировка углов развала и схождения управляемых колес является заключительной операцией ремонта подвески, деталей ходовой части и рулевого управления автомобиля, и никак не иначе. Но сначала давайте разберемся в теории и вспомним, какие параметры установки колес на что влияют и для чего нужны все эти углы. Максимальный угол поворота колес Он характеризует максимальный угол, при котором повернется колесо автомобиля при полностью вывернутом руле. И чем меньше этот угол, тем больше точность и плавность управления. Ведь дл поворота даже на небольшой угол потребуется лишь малое движение рулем. Но не стоит забывать, что чем меньше максимальный угол поворота, тем меньше радиус поворота автомобиля. Т.е. развернутся в ограниченном пространстве будет очень тяжело. Вот и приходится производителям искать некую золотую середину, маневрируя между большим радиусом поворота и точность управления. Плечо обкатаПлечо обката - кратчайшее расстояние между серединой покрышки и осью поворота колеса. Если ось вращения колеса и середина колеса совпадает, то значение считается нулевым. При отрицательном значении - ось вращения будет смещаться наружу колеса, а при положительном значении - внутрь. Для автомобилей с задним приводом рекомендуется плечо обката с нулевым или отрицательным значением. Но в практике, из-за конструкции автомобиля, сделать это очень сложно, т.к. механизм не помещается внутрь колеса. Вот и получается в итоге автомобиль с положительным плечом обката, который ведет себя непредсказуемо: руль при проезде по неровностям может вырывать из рук, при проезде поворотов создается ощутимый момент, препятствующий равномерному движению. Для борьбы с положительным плечом оката, специалисты наклоняли ось поворота в поперечном направлении и делали положительный развал колес. Это хоть и уменьшало плечо обката автомобиля, но плохо сказывалось на управлении автомобилем в повороте. Угол кастераКастер отвечает за динамическую стабилизацию управляемых колес. Если говорить простыми словами, то кастер заставляет автомобиля ехать прямо при отпущенном руле. Т.е. если вы убрали руки с руля, то автомобиль в идеале должен ехать прямо и не куда не отклоняться. Если же на автомобиль действует боковая сила (например, ветер), то кастер должен обеспечивать очень плавный поворот автомобиля в сторону действия силы при отпущенном руле. К тому же, кастер не дает машине опрокинуться. Главная функция кастера - это наклон колес в сторону поворота руля автомобиля. Наклон колеса влияет на сцепление с дорогой, а значит и на управляемость автомобиля. Если автомобиль двигается прямо, то колеса имеются наибольшее сцепление с дорогой, что обеспечивает для водителя быстрый старт и позднее торможение. А вот в повороте все иначе. При повороте колеса, покрышка деформируется под действием боковых сил. И чтобы сохранить максимальное пятно контакта с дорогой, колесо автомобиля тоже наклоняется в сторону поворота. Но везде нужно знать меру, ведь при очень большом кастере, колесо автомобиля будет сильно наклоняться, и утратит тогда сцепление с дорогой. Поперечный наклон оси поворотаОтвечает за весовую стабилизацию управляемых колес. Суть в том, что в момент отклонения колеса от нейтрали передок начинает подниматься. А так как весит он немало, то при отпускании руля под действием силы тяжести система стремится занять исходное положение, соответствующее движению по прямой. Правда, чтобы эта стабилизация работала, нужно сохранить (хоть и небольшое, но нежелательное) положительное плечо обката. Изначально, поперечный угол наклона оси поворота был применен инженерами для устранения недостатков подвески автомобиля. Он избавлял от таких недугов автомобиля как положительный развал колес и положительное плечо обката. Во многих современных автомобилях применяется подвеска типа Мак-Ферсон. Она дает возможность получить отрицательное или нулевое плечо обката. Ведь ось поворота колеса состоит из опоры одного единственного рычага, которой легко можно поместить внутрь колеса. Но и эта подвеска не совершенна, ведь из-за его конструкции сделать угол наклона оси поворота маленьким практически невозможно. В повороте он наклоняет внешнее колесо под невыгодным углом (как у положительного развала), а внутреннее колесо одновременно наклоняется в противоположную сторону. В результате пятно контакта у внешнего колеса сильно уменьшается. А так как на внешнее колесо в повороте приходится основная нагрузка, вся ось сильно теряет в сцеплении. Это, конечно, можно частично компенсировать кастером и развалом. Тогда сцепление внешнего колеса будет хорошим, а у внутреннего (менее важного) колеса практически исчезнет. Параллельность поворотаПри повороте руля колесо, которое смотрит внутрь поворота, отклоняется на больший угол, чем внешнее, изменяя угол схождения передних колес. Таким образом достигается большая устойчивость автомобиля и стабильность поведения. Схождение колес автомобиляСуществует два вида схождения автомобиля: положительное и отрицательное. Определить тип схождения очень просто: нужно провести две прямые линии вдоль колес автомобиля. Если эти линии пересекутся спереди автомобиля, то схождение положительное, а если сзади - отрицательное. Если будет положительное схождение передних колес, то автомобиль будет легче заходить в поворот, а также приобретет дополнительную поворачиваемость. На задней оси при положительном схождении колес, автомобиль при прямолинейном движении будет более устойчивым, а если будет отрицательное схождение - то автомобиль будет вести себя неадекватно, и рыскать из стороны в сторону. Но следует помнить, что чрезмерное отклонение схождения автомобиля от нулевого значения увеличит сопротивление качению при прямолинейном движении, в поворотах это будет заметно в меньшей степени. Развал колес Развал колес, как и схождение, может быть как отрицательным, так и положительным. Если смотреть спереди автомобиля, и колеса будут наклоняться вовнутрь, то это отрицательный развал, а если будут отклоняться наружу автомобиля - то это уже положительный развал. Развал колеса необходим для сохранения сцепления колеса с дорожным полотном. Изменение угла развала колес сказывается на поведении автомобиля на прямой, ведь колеса стоят не перпендикулярно дороге, а значит имеют не максимальное сцепление. Но это сказывается только на заднеприводных автомобилях при трогании с места с пробуксовкой.